| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 插图索引 | 第10-13页 |
| 附表索引 | 第13-14页 |
| 第1章 绪论 | 第14-17页 |
| 1.1 课题来源及研究意义 | 第14-15页 |
| 1.1.1 课题来源及背景 | 第14页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第14-15页 |
| 1.2 本文研究的主要内容 | 第15-16页 |
| 1.2.1 柔性线工艺布局分析及 G 公司柔性线方案实现 | 第15页 |
| 1.2.2 生产线平衡及产能提升 | 第15-16页 |
| 1.2.3 车间过程质量控制的实现 | 第16页 |
| 1.3 本章小结 | 第16-17页 |
| 第2章 汽车总装柔性化生产线分析 | 第17-27页 |
| 2.1 总装生产线柔性化生产模式及其布局分析 | 第17-25页 |
| 2.1.1 总装线柔性化生产模式与特定生产模式区别 | 第17-18页 |
| 2.1.2 柔性化生产模式总装配线布局方法 | 第18-22页 |
| 2.1.3 生产线的工艺布局参数计算及分析 | 第22-25页 |
| 2.2 汽车总装柔性化生产的效益预测 | 第25-26页 |
| 2.3 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 G 公司总装车间柔性化工艺布局与实现 | 第27-62页 |
| 3.1 老总装车间的产能现状及最大扩产分析 | 第27-31页 |
| 3.2 新生产线整体扩能改造“大日程”计划及成本预算 | 第31-32页 |
| 3.3 老生产线满足新车型试制、量产的实施步骤 | 第32-42页 |
| 3.3.1 老总装车间内实现 ZC\CR45 车试制 | 第33-35页 |
| 3.3.2 老总装生产线实现 ZC、CR45 新车型“共线”量产 | 第35-42页 |
| 3.4 新总装生产线布局分析及改造实现 | 第42-60页 |
| 3.4.1 房屋建筑的扩建 | 第42-43页 |
| 3.4.2 新总装线的线体布局方案分析与比较 | 第43-47页 |
| 3.4.3 新总装生产线三种实施方案及投资预算对比分析（包括试制、改造实施过程） | 第47-50页 |
| 3.4.4 新总装生产线主要线体形式选用的考虑及参数计算分析 | 第50-54页 |
| 3.4.5 新总装生产线设计、实施具体步骤： | 第54-60页 |
| 3.5 新总装生产线改造后效果情况 | 第60-61页 |
| 3.6 本章小结 | 第61-62页 |
| 第4章 总装车间生产线平衡分析 | 第62-77页 |
| 4.1 生产线平衡的定义及评价方式 | 第62-63页 |
| 4.2 生产线作成标准工艺、工时方法 | 第63-69页 |
| 4.2.1 各工位（工程）作业内容标准化 | 第63-65页 |
| 4.2.2 生产线标准工时的分析 | 第65-67页 |
| 4.2.3 工位标准作业时间统计的具体措施 | 第67-69页 |
| 4.3 生产线工程编成的具体措施 | 第69-73页 |
| 4.4 G 公司新总装生产线平衡实绩分析 | 第73-76页 |
| 4.5 本章小结 | 第76-77页 |
| 第5章 总装车间质量控制分析 | 第77-91页 |
| 5.1 装配流程中的统计过程控制方法 | 第77-83页 |
| 5.1.1 控制图理论及过程能力 | 第77-82页 |
| 5.1.2 SPC 控制图应用实例 | 第82-83页 |
| 5.2 质量生命周期系统的分析与实现 | 第83-88页 |
| 5.2.1 系统架构设计 | 第83-86页 |
| 5.2.2 质量生命周期系统生产线总体流程 | 第86页 |
| 5.2.3 G 公司总装工程内质量管理系统流程与实现 | 第86-88页 |
| 5.3 G 公司总装车间 SPC 实施及质量周期系统运行效果 | 第88-90页 |
| 5.4 本章小结 | 第90-91页 |
| 总结与展望 | 第91-92页 |
| 参考文献 | 第92-95页 |
| 致谢 | 第95页 |
