摘要 | 第1-6页 |
Abstract | 第6-11页 |
1 绪论 | 第11-19页 |
1.1 工程应用背景 | 第11-12页 |
1.2 本文研究的目的和意义 | 第12-13页 |
1.3 国内外研究进展 | 第13-17页 |
1.3.1 快速成形或制造技术 | 第13页 |
1.3.2 快速模具制造技术 | 第13-16页 |
1.3.3 电弧熔射成形快速制造模具技术 | 第16-17页 |
1.4 本文研究的思路 | 第17-18页 |
1.5 本文研究的主要内容 | 第18-19页 |
2 电弧熔射成形技术概述 | 第19-22页 |
2.1 电弧熔射原理 | 第19页 |
2.2 电弧熔射成形快速制模的优越性 | 第19-20页 |
2.3 电弧熔射成形快速制模过程简述 | 第20页 |
2.4 电弧熔射成形中的关键工艺问题 | 第20-22页 |
3 电弧熔射层的数值模拟 | 第22-42页 |
3.1 有限单元法简介 | 第22-23页 |
3.2 电弧熔射成形温度场数值模拟的基础理论 | 第23-26页 |
3.3 电弧熔射成形应力场数值模拟的基础理论 | 第26-28页 |
3.3.1 热应力和热弹性的基本概念和方程 | 第26-27页 |
3.3.2 热应力问题的有限元理论 | 第27-28页 |
3.4 有限元控制方程及数学模型 | 第28-29页 |
3.4.1 有限元控制方程 | 第28页 |
3.4.2 数值模拟中的几点说明 | 第28页 |
3.4.3 实验条件和数学模型 | 第28-29页 |
3.5 运用ANSYS软件对熔射层进行有限元数值模拟 | 第29-32页 |
3.5.1 分析方法介绍 | 第29页 |
3.5.2 前处理 | 第29-31页 |
3.5.3 求解 | 第31-32页 |
3.6 结果分析 | 第32-40页 |
3.6.1 基体没有预热 | 第32-33页 |
3.6.2 基体预热到200℃ | 第33-34页 |
3.6.3 基体预热到100℃ | 第34-40页 |
3.7 本章小结 | 第40-42页 |
4 陶瓷型过渡工艺过程研究 | 第42-59页 |
4.1 陶瓷型作为过渡模型的优点 | 第42页 |
4.2 陶瓷型制作工艺研究 | 第42-49页 |
4.2.1 各原料介绍 | 第43-44页 |
4.2.2 硅酸乙酯水解液配方研究 | 第44-48页 |
4.2.3 陶瓷浆料的配制工艺 | 第48页 |
4.2.4 陶瓷型表面喷烧 | 第48页 |
4.2.5 陶瓷型焙烧 | 第48-49页 |
4.3 陶瓷型常见问题及原因分析 | 第49-51页 |
4.3.1 陶瓷型表面出现裂纹 | 第49-50页 |
4.3.2 陶瓷型表面起皮 | 第50页 |
4.3.3 脱模造成陶瓷型损坏 | 第50-51页 |
4.4 陶瓷型尺寸精度评价 | 第51-58页 |
4.4.1 起模时间对尺寸精度的影响 | 第51-54页 |
4.4.2 MgO加入量对尺寸精度的影响 | 第54-55页 |
4.4.3 加水量对尺寸精度的影响 | 第55-57页 |
4.4.4 其它因素对尺寸精度的影响 | 第57-58页 |
4.4.5 实验中典型件的制作 | 第58页 |
4.5 本章小结 | 第58-59页 |
5 电弧熔射成形工艺研究 | 第59-70页 |
5.1 电弧熔射制模法原理图 | 第59页 |
5.2 熔射实验设备 | 第59-60页 |
5.3 电弧熔射工艺参数选择 | 第60-63页 |
5.3.1 熔射电流对粒子状态的影响 | 第61页 |
5.3.2 空气压力对粒子状态的影响 | 第61-62页 |
5.3.3 熔射距离对粒子状态的影响 | 第62-63页 |
5.4 电弧熔射快速制模工艺过程研究 | 第63-68页 |
5.4.1 电弧熔射快速制模工艺流程 | 第63-64页 |
5.4.2 熔射模来源 | 第64页 |
5.4.3 熔射模表面处理 | 第64-65页 |
5.4.4 熔射成形 | 第65-66页 |
5.4.5 背衬工序 | 第66-67页 |
5.4.6 脱模 | 第67-68页 |
5.4.7 后处理 | 第68页 |
5.5 熔射制模实验 | 第68-69页 |
5.6 本章小结 | 第69-70页 |
6 结论与展望 | 第70-72页 |
6.1 结论 | 第70-71页 |
6.2 展望 | 第71-72页 |
参考文献 | 第72-75页 |
攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第75-76页 |
致谢 | 第76-77页 |
大连理工大学学位论文版权使用授权书 | 第77页 |