摘要 | 第1-8页 |
ABSTRACT | 第8-13页 |
第一章 绪论 | 第13-35页 |
·引言 | 第13-17页 |
·挤压成形技术及其特点 | 第14-17页 |
·挤压模具失效形式及原因 | 第17页 |
·挤压模具的磨损 | 第17-25页 |
·摩擦磨损的实质及分类 | 第18-21页 |
·挤压过程中摩擦的特点 | 第21-22页 |
·挤压模具磨损的研究现状 | 第22-25页 |
·有限元数值模拟在模具磨损计算中的应用 | 第25-29页 |
·有限元法发展概况 | 第25-26页 |
·热力耦合弹塑性有限元法在金属塑性加工中的应用 | 第26-28页 |
·模具磨损计算中的有限元数值模拟技术 | 第28-29页 |
·挤压模具的磨损控制方法 | 第29-32页 |
·模具结构优化 | 第29-30页 |
·模具表面强化 | 第30-32页 |
·课题背景、来源及主要研究内容 | 第32-35页 |
·课题背景 | 第32-33页 |
·课题来源 | 第33-34页 |
·主要研究内容 | 第34-35页 |
第二章 挤压过程中微观摩擦分析 | 第35-59页 |
·引言 | 第35-36页 |
·塑性加工过程中的摩擦 | 第36-40页 |
·金属摩擦理论 | 第36-39页 |
·塑性加工过程中摩擦接触界面 | 第39-40页 |
·挤压过程中弹-塑性接触模型的建立 | 第40-49页 |
·曲面接触理论 | 第41-43页 |
·挤压过程中粗糙表面几何模型的建立 | 第43-45页 |
·弹塑性接触模型的建立 | 第45-49页 |
·摩擦力形成机制 | 第49-53页 |
·摩擦系数的计算 | 第50-51页 |
·摩擦系数与外加载荷、模具粗糙表面几何形貌参数之间的关系 | 第51-53页 |
·粗糙表面的瞬时摩擦温升 | 第53-58页 |
·粗糙表面接触模型的确定 | 第53-54页 |
·微凸体温度场的计算 | 第54-57页 |
·微凸体的统计温升分布 | 第57-58页 |
·本章小结 | 第58-59页 |
第三章 挤压模具型腔表面温升预测 | 第59-77页 |
·引言 | 第59页 |
·基于有限变形理论的热力耦合有限元基本方程 | 第59-65页 |
·有限变形下的热力耦合弹塑性有限元方程 | 第59-61页 |
·温度场计算的有限元基本方程 | 第61-64页 |
·热力耦合计算的基本方程 | 第64-65页 |
·人工神经网络 | 第65-71页 |
·BP神经网络模型与结构 | 第65-67页 |
·BP算法 | 第67-69页 |
·改进的BP算法 | 第69页 |
·BP网络的设计和训练 | 第69-71页 |
·实例应用 | 第71-76页 |
·有限元模型的建立 | 第71页 |
·网络模型的建立 | 第71-73页 |
·网络模型的训练与预测 | 第73-75页 |
·模具型腔表面温升影响因素分析 | 第75-76页 |
·本章小结 | 第76-77页 |
第四章 挤压模具型腔的等磨损优化设计 | 第77-103页 |
·引言 | 第77页 |
·粘着磨损 | 第77-81页 |
·粘着磨损的种类 | 第78页 |
·粘着磨损理论计算公式 | 第78-81页 |
·磨损计算与预测 | 第81-88页 |
·磨损建模 | 第81-82页 |
·有限元模拟参数的确定 | 第82-83页 |
·挤压模具磨损计算实例 | 第83-86页 |
·挤压模具磨损预测 | 第86-88页 |
·挤压模具优化数学模型的建立 | 第88-96页 |
·确定目标函数 | 第88-89页 |
·选取设计变量 | 第89-90页 |
·优化设计流程 | 第90-92页 |
·优化算法 | 第92-96页 |
·优化结果及分析 | 第96-101页 |
·两种优化结果 | 第96-99页 |
·模腔磨损计算结果 | 第99-101页 |
·本章小结 | 第101-103页 |
第五章 挤压模具表面强化 | 第103-117页 |
·引言 | 第103页 |
·实验方案与设备 | 第103-109页 |
·实验方案及材料准备 | 第103-104页 |
·实验设备 | 第104-109页 |
·涂层的制备及其摩擦磨损试验 | 第109-116页 |
·涂层制备及分析 | 第109-111页 |
·摩擦磨损试验结果分析 | 第111-116页 |
·本章小结 | 第116-117页 |
第六章 结论与展望 | 第117-121页 |
·全文总结 | 第117-119页 |
·研究展望 | 第119-121页 |
参考文献 | 第121-132页 |
致谢 | 第132-133页 |
攻读博士学位期间参与课题及发表的学术论文 | 第133-134页 |