摘要 | 第2-4页 |
ABSTRACT | 第4-5页 |
第一章 绪论 | 第8-16页 |
1.1 引言 | 第8-9页 |
1.2 研究历程及其国内外现状 | 第9-14页 |
1.3 课题的来源及研究意义 | 第14页 |
1.4 课题的主要内容 | 第14-16页 |
第二章 切削加工的有限元理论及关键问题的处理 | 第16-34页 |
2.1 材料的非线性本构关系 | 第16-19页 |
2.1.1 材料的本构关系原理 | 第16-18页 |
2.1.2 本构模型的动态失效准则 | 第18-19页 |
2.2 热力耦合的有限元过程分析 | 第19-22页 |
2.2.1 有限元分析方法的基本思想 | 第19-21页 |
2.2.2 切削加工热力耦合分析过程的理论基础 | 第21-22页 |
2.3 切削过程有限元建模的关键问题处理 | 第22-32页 |
2.3.1 刀屑接触相关问题的处理 | 第22-24页 |
2.3.2 切削热的产生问题分析 | 第24-28页 |
2.3.2.1 塑性应变的生热过程 | 第24-25页 |
2.3.2.2 刀屑摩擦的生热过程 | 第25-26页 |
2.3.2.3 热量的传递和变化过程 | 第26-28页 |
2.3.3 切屑成形问题的处理 | 第28-32页 |
2.3.3.1 自适应网格划分(Adaptive Meshing)切屑成型建模 | 第28-30页 |
2.3.3.2 带有分离线的切屑成型建模 | 第30页 |
2.3.3.3 不同方法建立的切削模型运算结果比较 | 第30-32页 |
2.4 本章小结 | 第32-34页 |
第三章 热力耦合仿真在切削质量预测方面的研究 | 第34-65页 |
3.1 航空铝合金薄壁件铣削变形的研究 | 第34-52页 |
3.1.1 薄壁件加工变形的分析路线 | 第35-37页 |
3.1.1.1 薄壁件精加工的工艺分析 | 第35-36页 |
3.1.1.2 薄壁件变形的分析方法 | 第36-37页 |
3.1.2 动态铣削力的热力耦合有限元建模 | 第37-46页 |
3.1.2.1 基于有限元的微元法概述 | 第38-40页 |
3.1.2.2 三维斜角切削有限元模型的建立 | 第40-42页 |
3.1.2.3 三维切削力时域曲线的获取 | 第42-46页 |
3.1.3 薄壁件变形量的有限元分析过程 | 第46-52页 |
3.1.3.1 薄壁变形的有限元模型 | 第48-49页 |
3.1.3.2 变形仿真分析的结果 | 第49-52页 |
3.2 汽轮机转子材料铣削残余应力的研究 | 第52-64页 |
3.2.1 汽轮机转子材料26NiCrMoV145 的铣削加工特征 | 第52-56页 |
3.2.1.1 汽轮机转子材料特性 | 第53-54页 |
3.2.1.2 铣削加工的过程分析 | 第54-56页 |
3.2.2 铣削残余应力的热力耦合有限元建模 | 第56-58页 |
3.2.2.1 残余应力的有限元仿真工具 | 第57页 |
3.2.2.2 热力耦合有限元模型的建立 | 第57-58页 |
3.2.2.3 分析结果的提取和处理方法 | 第58页 |
3.2.3 残余应力的分析结果和结论 | 第58-64页 |
3.2.3.1 有限元模型的分析结果 | 第58-61页 |
3.2.3.2 分析结果以及与后续工序的关系 | 第61-64页 |
3.3 本章小结 | 第64-65页 |
第四章 热力耦合仿真在切屑成形机理方面的研究 | 第65-76页 |
4.1 切屑成形机理研究的背景概述 | 第65-66页 |
4.1.1 耦合仿真中锯齿形切屑成形的研究历程 | 第65页 |
4.1.2 锯齿形切屑形貌仿真的研究目标和意义 | 第65-66页 |
4.2 难加工材料的切屑成形仿真研究 | 第66-74页 |
4.2.1 材料性质 | 第66-67页 |
4.2.2 热力耦合的有限元分析模型 | 第67-69页 |
4.2.2.1 有限元模型的建立 | 第67-68页 |
4.2.2.2 仿真过程中使用的关键技术 | 第68-69页 |
4.2.3 锯齿形切屑产生过程的研究 | 第69-73页 |
4.2.3.1 不带材料失效的切削模型 | 第70-71页 |
4.2.3.2 带有材料失效的切削模型 | 第71-73页 |
4.2.4 锯齿形切屑的参数化研究 | 第73-74页 |
4.3 本章小结 | 第74-76页 |
第五章 结论与展望 | 第76-79页 |
5.1 全文总结 | 第76-78页 |
5.2 展望 | 第78-79页 |
参考文献 | 第79-85页 |
致谢 | 第85-86页 |
攻读学位期间发表学术论文目录 | 第86-88页 |