TC4钛合金微孔加工钻削力的仿真与试验研究
| 摘要 | 第3-6页 |
| ABSTRACT | 第6-8页 |
| 本文所用符号注释表 | 第12-14页 |
| 第一章 绪论 | 第14-22页 |
| 1.1 课题背景 | 第14-16页 |
| 1.2 课题研究目的及意义 | 第16页 |
| 1.3 国内外研究发展现状 | 第16-20页 |
| 1.3.1 钻削力研究现状 | 第16-17页 |
| 1.3.2 切削加工仿真研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3.3 TC4钛合金切削研究现状 | 第18-19页 |
| 1.3.4 微切削研究现状 | 第19-20页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第20-21页 |
| 1.5 本章小结 | 第21-22页 |
| 第二章 微孔钻削力模型 | 第22-32页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 微钻头结构及工作原理 | 第22-24页 |
| 2.2.1 微钻头结构 | 第22-23页 |
| 2.2.2 微孔钻削原理 | 第23-24页 |
| 2.3 微钻头钻削力解析模型 | 第24-26页 |
| 2.3.1 钻头受力分析 | 第24-25页 |
| 2.3.2 钻削力解析式 | 第25-26页 |
| 2.3.3 微钻头切削刃 | 第26页 |
| 2.4 微钻头材料 | 第26-27页 |
| 2.5 微切削特点 | 第27-29页 |
| 2.5.1 尺寸效应 | 第27-28页 |
| 2.5.2 最小切削厚度 | 第28-29页 |
| 2.6 本章小结 | 第29-32页 |
| 第三章 基于DEFORM有限元建模与分析 | 第32-54页 |
| 3.1 引言 | 第32页 |
| 3.2 有限元软件DEFORM介绍 | 第32-33页 |
| 3.2.1 有限元软件DEFORM | 第32-33页 |
| 3.2.2 DEFORM的分析步骤 | 第33页 |
| 3.3 切削单元仿真建模 | 第33-40页 |
| 3.3.1 几何模型 | 第33-35页 |
| 3.3.2 材料模型 | 第35-38页 |
| 3.3.3 切削模拟方法 | 第38-39页 |
| 3.3.4 切削分离准则 | 第39页 |
| 3.3.5 接触条件 | 第39-40页 |
| 3.4 有限元仿真结果与分析 | 第40-46页 |
| 3.5 微钻头仿真建模 | 第46-49页 |
| 3.5.1 几何建模 | 第46-48页 |
| 3.5.2 仿真参数设置 | 第48-49页 |
| 3.6 仿真结果与分析 | 第49-53页 |
| 3.6.1 应力分析 | 第49-50页 |
| 3.6.2 受力分析 | 第50-52页 |
| 3.6.3 与微元法对比 | 第52-53页 |
| 3.7 本章小结 | 第53-54页 |
| 第四章 微孔钻削试验 | 第54-72页 |
| 4.1 引言 | 第54页 |
| 4.2 微孔钻削试验方案 | 第54页 |
| 4.3 微孔钻削试验系统 | 第54-58页 |
| 4.3.1 HASS VF-2 三轴立式铣床 | 第54-56页 |
| 4.3.2 空气主轴 | 第56页 |
| 4.3.3 测力系统 | 第56-57页 |
| 4.3.4 专用夹具 | 第57页 |
| 4.3.5 微钻头 | 第57-58页 |
| 4.4 试验结果与分析 | 第58-67页 |
| 4.4.1 数据处理 | 第58-60页 |
| 4.4.2 单因素分析 | 第60-66页 |
| 4.4.3 双因素方差分析 | 第66-67页 |
| 4.4.4 工艺参数的选择 | 第67页 |
| 4.5 试验验证 | 第67-70页 |
| 4.6 本章小结 | 第70-72页 |
| 第五章 总结与展望 | 第72-76页 |
| 5.1 总结 | 第72-73页 |
| 5.2 展望 | 第73-76页 |
| 参考文献 | 第76-80页 |
| 致谢 | 第80-82页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第82页 |
