基于UMAC的微结构表面车削数控系统及其实验研究
| 摘要 | 第1-4页 |
| Abstract | 第4-9页 |
| 第1章 绪论 | 第9-18页 |
| ·课题来源及课题的背景意义 | 第9-10页 |
| ·课题来源 | 第9页 |
| ·课题的背景及研究意义 | 第9-10页 |
| ·微结构零件的应用 | 第10-12页 |
| ·微结构加工研究现状 | 第12-14页 |
| ·微结构加工概述 | 第12页 |
| ·金刚石微结构切削研究现状 | 第12-14页 |
| ·超精密加工数控系统研究现状 | 第14-16页 |
| ·国外研究现状 | 第14-15页 |
| ·国内研究现状 | 第15-16页 |
| ·本文的主要研究内容 | 第16-18页 |
| 第2章 微结构加工数控系统硬件设计 | 第18-32页 |
| ·微结构表面车削原理 | 第18-19页 |
| ·数控系统总体结构 | 第19-20页 |
| ·数控系统硬件简介 | 第20-23页 |
| ·UMAC 运动控制器 | 第20-21页 |
| ·UMAC 各个附卡 | 第21-22页 |
| ·工控机 | 第22页 |
| ·电机及驱动器 | 第22页 |
| ·编码器 | 第22-23页 |
| ·快速伺服刀架 | 第23-24页 |
| ·数控系统连线 | 第24-25页 |
| ·数控系统硬件调试 | 第25-31页 |
| ·系统调试软件的说明 | 第25-26页 |
| ·PID 的滤波器调节 | 第26-27页 |
| ·主轴的调试 | 第27-28页 |
| ·导轨的调试 | 第28-30页 |
| ·快速伺服刀架的调试 | 第30-31页 |
| ·本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 微结构加工数控系统软件开发 | 第32-39页 |
| ·微结构加工数控系统总体结构 | 第32-33页 |
| ·通讯驱动程序库的建立 | 第33-34页 |
| ·人机交互界面的设计 | 第34-36页 |
| ·系统软件功能模块的实现 | 第36-38页 |
| ·参数设置模块 | 第36页 |
| ·手动控制模块 | 第36页 |
| ·自动编程模块 | 第36-38页 |
| ·程序管理模块 | 第38页 |
| ·本章小结 | 第38-39页 |
| 第4章 微结构加工仿真系统的建立与研究 | 第39-61页 |
| ·微结构加工仿真系统建立的目的意义 | 第39-40页 |
| ·系统仿真模型的建立 | 第40-51页 |
| ·刀具模型的建立 | 第41-42页 |
| ·切削力模型的建立 | 第42-45页 |
| ·导轨动力学模型 | 第45-46页 |
| ·主轴动力学模型 | 第46-47页 |
| ·快速伺服刀架模型 | 第47-48页 |
| ·其他影响建模因素 | 第48-49页 |
| ·微结构三维形貌模型 | 第49-51页 |
| ·系统仿真性能分析 | 第51-59页 |
| ·加工仿真模型总体分析 | 第51-52页 |
| ·数字采样建模 | 第52-53页 |
| ·仿真参数设置 | 第53-54页 |
| ·刀尖轨迹分析 | 第54-55页 |
| ·刀架及X 导轨性能分析 | 第55-56页 |
| ·动态切削力 | 第56-57页 |
| ·仿真微结构表面 | 第57-58页 |
| ·仿真微结构粗糙度表面 | 第58-59页 |
| ·微结构表面加工质量评价 | 第59-60页 |
| ·本章小结 | 第60-61页 |
| 第5章 微结构加工实验研究 | 第61-80页 |
| ·回转对称微结构加工实验 | 第61-65页 |
| ·正弦波加工实验 | 第61-63页 |
| ·菲涅尔透镜加工实验 | 第63-65页 |
| ·快速伺服刀架与主轴的从动实验 | 第65-72页 |
| ·时基触发原理及系统设置 | 第65-67页 |
| ·时基触发功能的实验测试 | 第67-72页 |
| ·非回转对称微结构加工实验 | 第72-76页 |
| ·扇形波加工实验 | 第72-73页 |
| ·正弦网格加工实验 | 第73-76页 |
| ·仿真与实验的对比分析 | 第76-79页 |
| ·本章小结 | 第79-80页 |
| 结论 | 第80-82页 |
| 参考文献 | 第82-87页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第87-89页 |
| 致谢 | 第89页 |
