| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 课题来源及研究意义 | 第10页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第10页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 薄板装配偏差分析理论研究 | 第10-13页 |
| 1.2.2 工艺系统可靠性建模研究 | 第13-14页 |
| 1.2.3 可靠性优化设计研究 | 第14页 |
| 1.3 本文主要研究内容 | 第14-18页 |
| 第二章 薄板单工位装配工艺系统可靠性建模与分析 | 第18-32页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 薄板装配工艺系统失效分析 | 第18-19页 |
| 2.3 零件装配偏差分析 | 第19-23页 |
| 2.3.1 装配过程假设 | 第19-20页 |
| 2.3.2 定位偏差分析 | 第20-21页 |
| 2.3.3 零件装配偏差数字统计特征模型 | 第21-23页 |
| 2.4 定位销磨损分析 | 第23-24页 |
| 2.5 单工位装配工艺系统可靠性建模 | 第24-27页 |
| 2.5.1 夹具定位销可靠性建模 | 第25-26页 |
| 2.5.2 零件装配质量可靠性建模 | 第26页 |
| 2.5.3 工艺系统可靠性建模 | 第26-27页 |
| 2.6 实例分析 | 第27-31页 |
| 2.6.1 车身侧板实例描述 | 第27页 |
| 2.6.2 车身侧板装配工艺系统可靠性分析 | 第27-31页 |
| 2.7 本章小结 | 第31-32页 |
| 第三章 薄板多工位装配工艺系统可靠性建模与分析 | 第32-46页 |
| 3.1 引言 | 第32页 |
| 3.2 多工位装配偏差分析 | 第32-36页 |
| 3.2.1 定位偏差与状态变量的关系 | 第33-34页 |
| 3.2.2 多工位装配偏差传递状态空间模型 | 第34-35页 |
| 3.2.3 零件装配偏差与状态变量的关系 | 第35页 |
| 3.2.4 多工位装配质量评估 | 第35-36页 |
| 3.3 多工位装配工艺系统可靠性建模 | 第36-38页 |
| 3.3.1 定位销失效与装配偏差的关系 | 第36页 |
| 3.3.2 工艺系统可靠性建模 | 第36-38页 |
| 3.4 实例分析 | 第38-44页 |
| 3.4.1 车身侧围装配实例描述 | 第38-39页 |
| 3.4.2 可靠度分析 | 第39-43页 |
| 3.4.3 装配顺序对工艺系统可靠性的影响分析 | 第43-44页 |
| 3.5 本章小结 | 第44-46页 |
| 第四章 基于可靠性的车身侧围装配工艺参数优化设计 | 第46-58页 |
| 4.1 引言 | 第46页 |
| 4.2 可靠性优化设计模型 | 第46-48页 |
| 4.2.1 装配成本分析 | 第46-47页 |
| 4.2.2 工艺系统可靠度二阶响应面模型 | 第47页 |
| 4.2.3 可靠性优化设计建模 | 第47-48页 |
| 4.3 车身侧围装配实例研究 | 第48-56页 |
| 4.3.1 车身侧围装配描述 | 第48-49页 |
| 4.3.2 影响车身侧围装配工艺系统可靠度的主要因素分析 | 第49-50页 |
| 4.3.3 主要因素回归正交组合设计 | 第50-55页 |
| 4.3.4 回归分析及响应面模型 | 第55-56页 |
| 4.4 车身侧围装配销孔公差可靠性优化设计建模与分析 | 第56-57页 |
| 4.4.1 优化设计建模 | 第56-57页 |
| 4.4.2 优化设计结果与分析 | 第57页 |
| 4.5 本章小结 | 第57-58页 |
| 第五章 结论与展望 | 第58-60页 |
| 5.1 主要工作及结论 | 第58-59页 |
| 5.2 不足之处与展望 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-66页 |
| 致谢 | 第66-68页 |
| 附录：攻读硕士学位期间的研究成果 | 第68页 |