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液体内向流动板材液压成形技术研究

摘要第1-6页
ABSTRACT第6-15页
第一章 绪论第15-27页
   ·引言第15页
   ·液压成形技术发展背景第15-24页
     ·板料液压成形原理及分类第16-17页
     ·充液拉深技术的发展脉络第17-22页
     ·充液拉深国内研究简介第22-24页
   ·本文的研究思路与方法第24页
   ·本文主要研究目标和研究内容第24-27页
     ·本文主要研究目标第24-25页
     ·本文主要研究内容第25-27页
第二章 液体内向流动动态充液拉深原理分析及实验验证第27-39页
   ·充液拉深中提高板料成形极限的基本原理分析及本文方法的提出第27-30页
     ·减小等效应力σ第28页
     ·改变接触面上的接触或润滑状态第28-29页
     ·毛坯法兰边缘径向压力的加载第29页
     ·降低因弯曲而产生的弯曲应力第29页
     ·本文新方法的提出第29-30页
   ·新方法的试验验证第30-38页
     ·模具设计第30-31页
     ·试验验证第31-38页
   ·本章小结第38-39页
第三章 液体内向流动动态充液拉深有限元模拟研究第39-56页
   ·铝合金2A12-O 板料性能测定第39-40页
   ·液体内向流动动态充液拉深中边界条件分析第40-43页
     ·筒形件液体内向流动动态充液拉深过程中毛坯底面压力分布第41-42页
     ·板料法兰增厚使液压边界条件失效第42-43页
   ·有限元模拟中单元类型的选择和边界条件的实现第43-46页
     ·单元类型的选择第43页
     ·Marc 中液压边界条件的实现第43-46页
   ·有限元模型的建立第46-47页
   ·模拟结果分析第47-54页
     ·液池压力对成形的影响第47-49页
     ·径向压力对成形的影响第49-51页
     ·压边间隙对成形的影响第51-53页
     ·圆角形成过程中液池压力的作用第53-54页
   ·本章小结第54-56页
第四章 液体内向流动动态充液拉深中液池压力的确定第56-68页
   ·凹模圆角处板料浮起的条件第56-59页
     ·零件圆角形成过程中板料浮起条件分析第57-59页
     ·拉深稳定阶段板料浮起条件分析第59页
   ·板料法兰区力学分析第59-62页
   ·液池压力的自适应优化第62-67页
     ·充液拉深中液池压力的优化第63-64页
     ·液池压力优化判断准则的确定第64页
     ·计算流程及子程序的代入第64-65页
     ·有限元模型的建立第65页
     ·计算结果比较分析第65-67页
   ·本章小结第67-68页
第五章 混合压边方式下液体内向流动动态拉深研究第68-75页
   ·压料板受力分析第69-70页
   ·BHG 和BHF 混合压边方式下压边力变化对成形的影响第70-72页
   ·BHG 和BHF 组合压边方式下压边间隙的变化对成形的影响第72-73页
   ·BHG 和BHF 混合压边方式下径向压力变化对拉深的影响第73-74页
   ·本章小结第74-75页
第六章 锥壁斜法兰类杯形件的液压成形工艺研究第75-88页
   ·锥壁斜凸缘杯形件的制造工艺及成形特点第75-76页
   ·实验研究第76-79页
   ·燃油箱口盖成形过程有限元模拟第79-83页
     ·有限元模型的建立第79-80页
     ·模拟结果分析第80-83页
   ·预胀作用研究第83-87页
     ·预胀压力作用研究第84-86页
     ·预胀中凸模位置的影响第86-87页
   ·本章小结第87-88页
第七章 液体内向流动软凸模拉深有限元模拟研究第88-96页
   ·液体内向流动板料软凸模成形原理第88-90页
   ·有限元模型的建立第90页
   ·软凸模成形过程分析第90-91页
   ·径向压力对成形的影响第91-94页
     ·普通软凸模成形第91-93页
     ·不同径向压力对成形的影响第93-94页
   ·凹模摩擦系数对成形的影响第94-95页
   ·本章小结第95-96页
第八章 结论第96-99页
   ·结论第96-97页
   ·总结与探讨第97-99页
参考文献第99-106页
致谢第106-107页
在学期间的研究成果及发表的学术论文第107页

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