波形板干燥器性能实验研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 研究背景及目的 | 第11-12页 |
| 1.2 汽水分离装置简介 | 第12-15页 |
| 1.2.1 汽水分离装置的原理和分类 | 第12-14页 |
| 1.2.2 波形板干燥器简介 | 第14-15页 |
| 1.3 波形板干燥器国内外研究现状 | 第15-18页 |
| 1.3.1 国内研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3.2 国外研究现状 | 第17-18页 |
| 1.4 本文的主要研究内容 | 第18-19页 |
| 第2章 波形板汽水分离过程的机理分析 | 第19-31页 |
| 2.1 液滴的形成 | 第19-21页 |
| 2.1.1 因液流被机械打碎形成液滴 | 第19-20页 |
| 2.1.2 蒸发表面气泡破裂产生液滴 | 第20-21页 |
| 2.2 气体对液滴的携带过程 | 第21-24页 |
| 2.2.1 液滴在汽空间的受力分析 | 第21-24页 |
| 2.2.2 影响液滴机械携带的其他因素 | 第24页 |
| 2.3 干燥器分离过程的理论模型 | 第24-27页 |
| 2.3.1 横混模型 | 第25-27页 |
| 2.3.2 塞流模型 | 第27页 |
| 2.4 干燥器的其他主要性能及其影响因素 | 第27-30页 |
| 2.4.1 压降 | 第27-28页 |
| 2.4.2 临界流速 | 第28-30页 |
| 2.5 本章小结 | 第30-31页 |
| 第3章 实验方法和实验台的设计 | 第31-41页 |
| 3.1 实验台架的总体设计 | 第31-32页 |
| 3.2 实验系统的组成 | 第32-35页 |
| 3.2.1 实验段本体 | 第32-33页 |
| 3.2.2 送风系统 | 第33-34页 |
| 3.2.3 喷水系统 | 第34-35页 |
| 3.2.4 疏水收集系统 | 第35页 |
| 3.3 实验数据的采集和误差分析 | 第35-39页 |
| 3.3.1 测量系统的总体构成 | 第35-36页 |
| 3.3.2 风速的测量 | 第36-37页 |
| 3.3.3 分离效率的测量 | 第37-38页 |
| 3.3.4 实验数据误差分析 | 第38-39页 |
| 3.4 实验步骤 | 第39-40页 |
| 3.5 本章小结 | 第40-41页 |
| 第4章 实验结果分析与处理 | 第41-53页 |
| 4.1 有尾钩双钩波形板(结构A)数据处理 | 第41-46页 |
| 4.1.1 结构A压降 | 第42-43页 |
| 4.1.2 结构A分离效率 | 第43-45页 |
| 4.1.3 结构A临界失效流速 | 第45-46页 |
| 4.2 有尾钩单钩波形板(结构D)数据处理 | 第46-47页 |
| 4.3 不同钩结构波形板的对比分析 | 第47-52页 |
| 4.3.1 单钩和双钩波形板的对比 | 第47-49页 |
| 4.3.2 结构B和结构C实验数据的分析和处理 | 第49-51页 |
| 4.3.3 最佳结构的选定 | 第51-52页 |
| 4.4 本章小结 | 第52-53页 |
| 第5章 波形板干燥器数值模拟研究 | 第53-65页 |
| 5.1 模型的建立和网格划分 | 第53页 |
| 5.2 数值模拟方法 | 第53-56页 |
| 5.2.1 控制方程 | 第53-54页 |
| 5.2.2 求解器设置 | 第54页 |
| 5.2.3 湍流模型 | 第54页 |
| 5.2.4 离散项模型的设置 | 第54-55页 |
| 5.2.5 液滴粒径分布 | 第55页 |
| 5.2.6 算法设置 | 第55页 |
| 5.2.7 亚松弛因子的设定 | 第55页 |
| 5.2.8 边界条件的设定 | 第55页 |
| 5.2.9 实验结果与数值计算结果的对比 | 第55-56页 |
| 5.3 干燥器内部流场分析 | 第56-61页 |
| 5.3.1 压力场分析 | 第56-57页 |
| 5.3.2 速度场与DPM液滴相的分析 | 第57-61页 |
| 5.4 数值模拟结果分析 | 第61-63页 |
| 5.4.1 板-钩间距对分离器压降的影响分析 | 第61-62页 |
| 5.4.2 板-钩间距对分离效率的影响分析 | 第62-63页 |
| 5.5 本章小结 | 第63-65页 |
| 结论 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-73页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 | 第73-75页 |
| 致谢 | 第75页 |
