| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第一章 绪论 | 第7-16页 |
| 1.1 课题来源 | 第7页 |
| 1.2 课题研究目的与意义 | 第7-11页 |
| 1.2.1 课题研究的目的 | 第7-8页 |
| 1.2.2 课题研究的意义 | 第8-11页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第11-15页 |
| 1.4 本文研究目标和内容 | 第15-16页 |
| 第二章 塑件翘曲变形的理论综述 | 第16-24页 |
| 2.1 翘曲变形理论 | 第16-19页 |
| 2.1.1 翘曲变形定义 | 第16页 |
| 2.1.2 翘曲变形由来 | 第16-17页 |
| 2.1.3 残留应力 | 第17-19页 |
| 2.2 影响翘曲变形的因素 | 第19-23页 |
| 2.2.1 模具 | 第19-20页 |
| 2.2.2 成型工艺参数 | 第20-21页 |
| 2.2.3 原材料 | 第21-22页 |
| 2.2.4 产品结构设计 | 第22-23页 |
| 2.2.5 注塑成型设备 | 第23页 |
| 2.3 本章小结 | 第23-24页 |
| 第三章 PCMCIA接口（68 PIN）塑件共平面度不良分析 | 第24-33页 |
| 3.1 头脑风暴会议 | 第24-25页 |
| 3.1.1 头脑风暴会议定义 | 第24页 |
| 3.1.2 会议原则 | 第24-25页 |
| 3.2 塑件翘曲测量方法 | 第25-27页 |
| 3.2.1 塑件翘曲测量方法 | 第25页 |
| 3.2.2 测量数据收集及分析 | 第25-27页 |
| 3.3 鱼骨图分析 | 第27-28页 |
| 3.4 潜在影响因子排除和主要影响因子的确定 | 第28-31页 |
| 3.4.1 模具组立手法差异 | 第28-29页 |
| 3.4.2 流道不平衡 | 第29-30页 |
| 3.4.3 模仁精度不够 | 第30-31页 |
| 3.5 塑件共平面度改善目标设立 | 第31-32页 |
| 3.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第四章 基于田口静态试验设计的塑件翘曲改善 | 第33-54页 |
| 4.1 试验设计的目标 | 第33-34页 |
| 4.2 试验设计的概念 | 第34-38页 |
| 4.2.1 基本术语 | 第34-35页 |
| 4.2.2 试验设计的内容 | 第35页 |
| 4.2.3 试验设计的作用 | 第35-36页 |
| 4.2.4 试验设计的基本原则 | 第36-37页 |
| 4.2.5 试验设计的基本步骤 | 第37页 |
| 4.2.6 试验设计的必要性 | 第37-38页 |
| 4.3 田口试验设计 | 第38-41页 |
| 4.3.1 田口方法的基本思想 | 第38-39页 |
| 4.3.2 田口试验设计的特点 | 第39页 |
| 4.3.3 田口方法的步骤 | 第39-40页 |
| 4.3.4 田口试验设计最优化策略 | 第40-41页 |
| 4.3.5 使用田口试验的时机 | 第41页 |
| 4.3.6 田口试验设计的评价 | 第41页 |
| 4.4 田口试验安排 | 第41-45页 |
| 4.4.1 因子确定 | 第41-43页 |
| 4.4.2 试验方案确定 | 第43-45页 |
| 4.5 试验数据分析 | 第45-50页 |
| 4.5.1 使用MINITAB对试验取得的数据分析 | 第45-47页 |
| 4.5.2 MINITAB分析结果输出 | 第47-48页 |
| 4.5.3 MINITAB图形输出 | 第48-50页 |
| 4.6 试验结果预测 | 第50-52页 |
| 4.7 试验结论 | 第52-53页 |
| 4.8 本章小结 | 第53-54页 |
| 第五章 基于CAE模拟软件的塑件翘曲改善 | 第54-59页 |
| 5.1 Mold flow模拟试验结论 | 第54-57页 |
| 5.2 改善效果追踪 | 第57-58页 |
| 5.3 本章小结 | 第58-59页 |
| 第六章 总结与展望 | 第59-60页 |
| 6.1 本文总结 | 第59页 |
| 6.2 工作展望 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-62页 |
| 致谢 | 第62-63页 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 | 第63-65页 |