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AA5083铝合金切削加工表面粗糙度的参数优化

中文摘要第4-5页
Abstract第5页
字母注释表第10-11页
第一章 绪论第11-20页
    1.1 课题研究背景第11-12页
    1.2 课题目的与意义第12-14页
    1.3 国内外相关领域研究发展现状第14-19页
        1.3.1 加工工件表面粗糙度研究现状第14-17页
        1.3.2 切削参数优化方法研究现状第17-19页
    1.4 本文主要研究内容与安排第19页
    1.5 本章小结第19-20页
第二章 试验设计第20-30页
    2.1 实验设计方法概述第20-22页
    2.2 具有交互作用的正交试验设计第22页
    2.3 试验方案设计第22-29页
        2.3.1 确定试验目的、要求、考核指标第22-23页
        2.3.2 选因素、定水平、列因素水平表第23-27页
        2.3.3 具有交互作用的正交表选择第27-28页
        2.3.4 有交互作用的试验表头设计及试验方案编制第28-29页
    2.4 本章小结第29-30页
第三章 六流道特征金属叶轮实际加工第30-35页
    3.1 加工工件及刀具选定第30-31页
    3.2 加工平台选择第31-32页
    3.3 表面粗糙度测量第32-33页
    3.4 本章小结第33-35页
第四章 试验结果分析第35-59页
    4.1 试验结果的极差分析第35-41页
        4.1.1 确定试验因素的优水平和最优水平组合第35-38页
        4.1.2 确定因素的主次顺序第38页
        4.1.3 绘制因素与指标趋势图第38-41页
    4.2 正交试验结果的方差分析第41-46页
        4.2.1 方差分析的必要性第41页
        4.2.2 方差分析的基本思路第41-42页
        4.2.3 表面粗糙度的方差分析第42-46页
    4.3 信噪比(S/N)分析第46-52页
    4.4 优化精度评估第52-54页
    4.5 因素对指标影响规律的进一步研究第54-57页
    4.6 本章小结第57-59页
第五章 切削参数优化系统设计与实现第59-69页
    5.1 参数优化系统总体设计第59页
    5.2 系统结构设计第59-60页
    5.3 系统实现的关键技术第60-61页
        5.3.1 试验安排及数据库技术第60页
        5.3.2 考察交互作用影响的试验处理技术第60-61页
        5.3.3 切削参数优化方法技术第61页
    5.4 参数优化模块设计第61-64页
    5.5 切削参数优化系统实现第64-68页
    5.6 本章小结第68-69页
第六章 总结与展望第69-71页
    6.1 总结第69页
    6.2 展望第69-71页
参考文献第71-75页
发表论文和参加科研情况说明第75-76页
附录第76-81页
致谢第81-82页

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