| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-17页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第8-9页 |
| 1.2 冷却壁概述 | 第9-11页 |
| 1.2.1 冷却壁功能与分类 | 第9-10页 |
| 1.2.2 铸铜与轧制铜冷却壁比较 | 第10页 |
| 1.2.3 冷却壁优化改进 | 第10-11页 |
| 1.3 铸铜冷却壁的国内外研究现状 | 第11-15页 |
| 1.3.1 连铸铜冷却壁 | 第11页 |
| 1.3.2 埋 monel 合金管和埋钢管铸铜冷却壁 | 第11-12页 |
| 1.3.3 埋铜管铸铜冷却壁 | 第12-15页 |
| 1.4 研究内容 | 第15-17页 |
| 第二章 炉腹区域冷却壁破损分析与结构改进 | 第17-21页 |
| 2.1 炉腹区域工况 | 第17-18页 |
| 2.2 冷却壁破损分析 | 第18-19页 |
| 2.2.1 破损情况 | 第18页 |
| 2.2.2 破损原因 | 第18-19页 |
| 2.2.3 解决办法 | 第19页 |
| 2.3 进水管凸台改进方案 | 第19-20页 |
| 2.4 本章小结 | 第20-21页 |
| 第三章 炉腹区域铸铜冷却壁数值模拟分析 | 第21-39页 |
| 3.1 有限元法在冷却壁中的应用 | 第21-24页 |
| 3.1.1 有限元法在冷却壁温度场中的应用 | 第21-22页 |
| 3.1.2 有限元法在冷却壁应力场中的应用 | 第22-24页 |
| 3.2 计算模型的选取及相关物性参数 | 第24-26页 |
| 3.3 温度场分析比较 | 第26-31页 |
| 3.3.1 假设条件 | 第26页 |
| 3.3.2 数学描述 | 第26-27页 |
| 3.3.3 边界条件 | 第27-28页 |
| 3.3.4 温度场分析过程 | 第28页 |
| 3.3.5 温度场结果比较 | 第28-31页 |
| 3.4 热应力、热变形分析比较 | 第31-38页 |
| 3.4.1 假设条件 | 第32页 |
| 3.4.2 数学描述 | 第32-33页 |
| 3.4.3 边界条件 | 第33-34页 |
| 3.4.4 热应力与热变形分析过程 | 第34页 |
| 3.4.5 热应力、热变形结果比较 | 第34-38页 |
| 3.5 本章小结 | 第38-39页 |
| 第四章 改进型铸铜冷却壁影响因素及异常工况分析 | 第39-52页 |
| 4.1 温度场主要影响因素 | 第39-42页 |
| 4.1.1 渣皮厚度 | 第39-40页 |
| 4.1.2 冷却水温 | 第40页 |
| 4.1.3 冷却水速 | 第40-41页 |
| 4.1.4 炉温 | 第41-42页 |
| 4.2 热应力、热变形主要影响因素 | 第42-44页 |
| 4.2.1 螺栓预紧力 | 第42-43页 |
| 4.2.2 填料接触压力 | 第43-44页 |
| 4.3 水流通道断水情况分析 | 第44-50页 |
| 4.3.1 一条通道断水 | 第45-46页 |
| 4.3.2 两条通道同时断水 | 第46-50页 |
| 4.4 本章小结 | 第50-52页 |
| 第五章 改进型铸铜冷却壁铸造工艺与热态试验方案 | 第52-60页 |
| 5.1 铸造工艺方案 | 第52-55页 |
| 5.1.1 浇注位置 | 第52页 |
| 5.1.2 分型面 | 第52-53页 |
| 5.1.3 工艺参数的确定 | 第53页 |
| 5.1.4 浇冒口系统及工装 | 第53-54页 |
| 5.1.5 造型方案 | 第54页 |
| 5.1.6 砂型涂料 | 第54-55页 |
| 5.2 热态试验方案 | 第55-59页 |
| 5.2.1 加热炉设计 | 第55-57页 |
| 5.2.2 冷却水循环与监测系统 | 第57-59页 |
| 5.2.3 模拟工况与试验步骤 | 第59页 |
| 5.3 本章小结 | 第59-60页 |
| 第六章 结论与展望 | 第60-62页 |
| 6.1 本文工作总结 | 第60页 |
| 6.2 展望后续工作 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 作者在攻读硕士学位期间的主要成果 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 详细摘要 | 第67-71页 |