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基于仿真的叶片生产系统优化

摘要第1-5页
Abstract第5-8页
1 绪论第8-14页
   ·研究背景、目的及意义第8-9页
   ·国内外研究现状第9-11页
     ·生产系统的国内外研究现状第9-10页
     ·叶片生产系统的研究现状第10-11页
   ·研究内容、思路及技术路线第11-12页
   ·论文主要内容第12-14页
2 叶片生产系统分析第14-31页
   ·叶片生产系统特征分析第14-16页
   ·叶片生产系统现状分析第16-21页
     ·产品分析第16-17页
     ·人员设备分析第17-19页
     ·产品工艺流程分析第19-21页
   ·叶片生产系统性能分析第21-30页
     ·人员/设备利用率分析第21-23页
     ·在制品分析第23-24页
     ·产量分析第24-27页
     ·质量分析第27-28页
     ·价值流图分析第28-30页
   ·本章小结第30-31页
3 建立叶片生产系统模型第31-48页
   ·用实体流图法建立产品流模型第31页
   ·建立生产系统的O PN模型第31-39页
     ·建立各实体的OPN模型第31-35页
     ·O PN性能分析第35-38页
     ·建立OPN模型第38-39页
   ·PETRI网模型到FLEXSIM仿真模型的映射关系第39-40页
   ·叶片生产系统FLEXSIM仿真第40-47页
     ·FLEXSIM建模步骤第41-42页
     ·建立FLEXSIM仿真模型第42-43页
     ·VV&A分析第43-45页
     ·仿真结果分析第45-47页
   ·本章小结第47-48页
4 系统优化第48-71页
   ·系统优化思路第48-49页
   ·人工作业优化及标准化第49-56页
     ·人工作业流程优化第49-53页
     ·确定人工作业标准工时第53-56页
   ·机床作业时间标准化第56-61页
     ·关键工序标准工时的确定方案第56-57页
     ·关键工序的标准工时第57-61页
   ·建立人机配置模型第61-64页
   ·人机配置优化仿真实验第64-65页
   ·搬运能力配置优化仿真实验第65-68页
   ·SO P的制定第68-70页
   ·本章小结第70-71页
5 系统评价第71-74页
结论第74-75页
致谢第75-76页
参考文献第76-79页
附录第79-80页
攻读学位期间发表的学术论文及研究成果第80页

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