摘要 | 第1-3页 |
Abstract | 第3-6页 |
第一章 绪论 | 第6-19页 |
·课题的背景及意义 | 第6页 |
·模拟仿真概念及其该领域的发展概况 | 第6-11页 |
·模拟仿真起源及概念介绍 | 第6-7页 |
·物理模拟的概念及其在材料中的应用与发展 | 第7-9页 |
·数值模拟概念及其发展 | 第9-10页 |
·仿真技术及其发展 | 第10-11页 |
·物理模拟、数值模拟与模拟仿真的关系 | 第11页 |
·铸造过程数值模拟国内外研究现状及发展前景 | 第11-14页 |
·铸造过程数值模拟技术概述 | 第11-12页 |
·国内外铸造过程模拟技术的发展历程 | 第12-13页 |
·铸造过程数值模拟的应用 | 第13-14页 |
·铸造过程数值模拟技术的发展方向 | 第14页 |
·铸造过程数值模拟软件介绍 | 第14-17页 |
·国内外铸造模拟软件介绍 | 第14-16页 |
·ProCAST软件简介 | 第16-17页 |
·主要的研究内容 | 第17-19页 |
第二章 轿车用发动机缸体材料及性能介绍 | 第19-24页 |
·发动机缸体用材料的发展 | 第19页 |
·铸铁缸体与铝合金缸体优缺点比较 | 第19-20页 |
·铸造铝合金种类及特点 | 第20-21页 |
·铸造铝合金的分类 | 第20-21页 |
·各种铸造铝合金的性能特点 | 第21页 |
·合金元素对铝合金缸体性能的影响 | 第21-23页 |
·合金设计的依据与方法步骤 | 第21-22页 |
·合金元素对铝合金缸体组织性能的影响 | 第22-23页 |
·本章小结 | 第23-24页 |
第三章 铝合金缸体重力铸造过程的数值模拟 | 第24-39页 |
·试验材料及方法 | 第24-25页 |
·试验材料 | 第24页 |
·实验过程 | 第24-25页 |
·数值模拟重力砂型铸造成型过程的基本理论 | 第25-29页 |
·充型过程流场模拟数学模型 | 第25-26页 |
·凝固过程温度场模拟数学模型 | 第26-27页 |
·凝固潜热的处理 | 第27页 |
·砂型铸造的初始条件和边界条件 | 第27-28页 |
·缩孔、缩松的形成机理及判据 | 第28-29页 |
·ProCAST对重力砂型铸造过程数值模拟的实现 | 第29-30页 |
·Pro/E—HyperMesh—ProCAST的接口 | 第30页 |
·Pro/E三维造型 | 第30-31页 |
·HyperMesh网格划分 | 第31-34页 |
·几何体修复 | 第31-32页 |
·面网格划分及修复 | 第32-33页 |
·体网格划分 | 第33-34页 |
·ProCAST前处理参数设置 | 第34-36页 |
·铝合金砂型铸造模拟参数的设定 | 第34页 |
·初始条件及边界条件 | 第34-35页 |
·浇注系统方案 | 第35页 |
·虚拟模具设置 | 第35-36页 |
·模拟结果与分析 | 第36-37页 |
·本章小结 | 第37-39页 |
第四章 重力铸造过程数值模拟研究及参数优化 | 第39-49页 |
·浇注系统的优化及模拟 | 第39-41页 |
·浇注系统的优化及建立三维模型 | 第39页 |
·优化浇注系统后的模拟参数设置 | 第39-40页 |
·优化浇注系统模拟结果与分析 | 第40-41页 |
·工艺参数的分析及模拟结果分析 | 第41-44页 |
·工艺参数的分析 | 第41页 |
·模拟结果与分析 | 第41-44页 |
·参数优化及工艺试验验证 | 第44-48页 |
·缸体充型过程 | 第45页 |
·凝固过程分析 | 第45-46页 |
·工艺试验组织观察 | 第46-48页 |
·本章小结 | 第48-49页 |
第五章 铸铁缸套与铝合金缸体间的结合性能 | 第49-59页 |
·铝合金缸体的缸套问题 | 第49-51页 |
·发动机缸套的处理工艺 | 第49页 |
·发动机使用铸铁缸套的理由 | 第49页 |
·缸套与缸体的结合问题及解决方案 | 第49-51页 |
·过渡涂层的制备 | 第51-53页 |
·实验材料及设备 | 第51-52页 |
·实验方法及过程 | 第52-53页 |
·过渡层与基体的结合性能分析 | 第53-58页 |
·工艺参数对涂层结合力的影响 | 第53-55页 |
·涂层与基体的截面形貌 | 第55-58页 |
·本章小结 | 第58-59页 |
第六章 结论 | 第59-60页 |
致谢 | 第60-61页 |
参考文献 | 第61-67页 |
作者简介 | 第67页 |
攻读学位期间的研究成果 | 第67-68页 |