| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 1 绪论 | 第10-23页 |
| 1.1 引言 | 第10-12页 |
| 1.2 金属粉末零件压坯裂纹形成机制 | 第12-14页 |
| 1.3 金属粉末零件压坯成形过程的数值模拟 | 第14-17页 |
| 1.4 金属粉末零件压坯裂纹损伤预测研究现状 | 第17-21页 |
| 1.4.1 基于断裂力学理论的裂纹损伤预测分析 | 第18页 |
| 1.4.2 基于损伤力学理论的裂纹损伤预测分析 | 第18-20页 |
| 1.4.3 方法评价 | 第20-21页 |
| 1.5 主要研究内容 | 第21-23页 |
| 2 金属粉末压坯裂纹损伤基理研究 | 第23-34页 |
| 2.1 金属粉末压制成形工艺分析 | 第23-30页 |
| 2.1.1 金属粉末致密化过程 | 第23-24页 |
| 2.1.2 裂纹产生现象分析及裂纹模型 | 第24-30页 |
| 2.2 金属粉末压制成形的数值计算方法 | 第30-32页 |
| 2.2.1 非线性问题的求解方法 | 第30页 |
| 2.2.2 摩擦准则的确定 | 第30-31页 |
| 2.2.3 弹塑性有限元法 | 第31-32页 |
| 2.3 热力学一致性 | 第32页 |
| 2.4 本章小结 | 第32-34页 |
| 3 基于DPC模型金属粉末压制成形过程裂纹损伤模型研究 | 第34-52页 |
| 3.1 修正的Drucker-Prager Cap模型 | 第34-43页 |
| 3.1.1 屈服面 | 第34-36页 |
| 3.1.2 塑性势面 | 第36页 |
| 3.1.3 本构模型参数的确定 | 第36-43页 |
| 3.1.4 模型使用方法 | 第43页 |
| 3.2 弹性响应 | 第43-44页 |
| 3.3 塑性响应 | 第44-51页 |
| 3.3.1 内部变量 | 第44-45页 |
| 3.3.2 硬化规律 | 第45-46页 |
| 3.3.3 软化规律 | 第46-47页 |
| 3.3.4 软化参数的确定 | 第47-51页 |
| 3.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 4 金属粉末压制与脱模过程裂纹损伤模拟预测 | 第52-60页 |
| 4.1 金属粉末成形的有限元模拟 | 第52-57页 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 | 第52-54页 |
| 4.1.2 金属粉末压制过程的验证 | 第54-57页 |
| 4.2 金属粉末压坯裂纹预测分析 | 第57-59页 |
| 4.2.1 数值模拟计算方法及条件 | 第57-58页 |
| 4.2.2 金属粉末压制成形过程损伤位置分析 | 第58-59页 |
| 4.3 本章小结 | 第59-60页 |
| 5 典型零件的分析 | 第60-73页 |
| 5.1 环形零件的损伤分析 | 第60-61页 |
| 5.1.1 环形压坯的有限元模型 | 第60页 |
| 5.1.2 环形零件的密度分布及裂纹损伤预测分析 | 第60-61页 |
| 5.2 不同工艺条件对环形压坯裂纹损伤的影响 | 第61-68页 |
| 5.2.1 数值模拟结果分析 | 第63-64页 |
| 5.2.2 高径比对环形薄壁金属粉末压坯残余应力的影响 | 第64-65页 |
| 5.2.3 厚径比对环形薄壁金属粉末压坯残余应力的影响 | 第65页 |
| 5.2.4 润滑条件对环形薄壁金属粉末压坯残余应力的影响 | 第65-66页 |
| 5.2.5 脱模角对环形薄壁金属粉末压坯残余应力的影响 | 第66-67页 |
| 5.2.6 环形薄壁金属粉末压坯残余应力的多因素影响分析 | 第67-68页 |
| 5.3 阶梯形零件的裂纹损伤预测分析 | 第68-71页 |
| 5.3.1 阶梯形压坯数值模拟条件 | 第69页 |
| 5.3.2 阶梯形零件的密度分布及裂纹损伤预测分析 | 第69-71页 |
| 5.4 本章小结 | 第71-73页 |
| 6 结论 | 第73-75页 |
| 6.1 全文总结 | 第73页 |
| 6.2 论文的创新点 | 第73页 |
| 6.3 全文的不足之处 | 第73-75页 |
| 7 展望 | 第75-76页 |
| 8 参考文献 | 第76-82页 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 | 第82-83页 |
| 10 致谢 | 第83页 |
