摘要 | 第2-3页 |
Abstract | 第3-4页 |
1 绪论 | 第8-16页 |
1.1 课题的研究背景和意义 | 第8-10页 |
1.1.1 课题的研究背景 | 第8页 |
1.1.2 课题的研究意义 | 第8-10页 |
1.2 国内外研究进展 | 第10-13页 |
1.2.1 SiCp/Al复合材料切削机理研究现状 | 第10-11页 |
1.2.2 刀具磨损机理研究现状 | 第11-12页 |
1.2.3 切削表面粗糙度研究现状 | 第12-13页 |
1.3 目前存在的问题 | 第13-15页 |
1.4 本文研究内容 | 第15-16页 |
2 SiCp/Al复合材料切削机理 | 第16-35页 |
2.1 实验方案 | 第16-19页 |
2.1.1 实验装置 | 第16-17页 |
2.1.2 实验材料 | 第17-18页 |
2.1.3 实验刀具 | 第18页 |
2.1.4 测力装置 | 第18-19页 |
2.1.5 切削参数 | 第19页 |
2.2 主切削力分析 | 第19-25页 |
2.2.1 铝基体对主切削力的影响 | 第20-21页 |
2.2.2 颗粒尺寸对主切削力影响 | 第21页 |
2.2.3 增强相体分比对主切削力影响 | 第21-22页 |
2.2.4 切削参数对主切削力影响 | 第22-23页 |
2.2.5 材料参数对主切削力的耦合影响 | 第23-25页 |
2.3 背向力分析 | 第25-27页 |
2.3.1 不同参数对背向力的影响 | 第26页 |
2.3.2 不同材料参数下背向力与主切削力 | 第26-27页 |
2.4 进给力分析 | 第27-28页 |
2.5 SiCp/Al复合材料切屑形成机理 | 第28-33页 |
2.5.1 增强相体分比对切屑微观形貌的影响 | 第28-30页 |
2.5.2 颗粒尺寸对切屑微观形貌的影响 | 第30-31页 |
2.5.3 铝基体对切屑微观形貌的影响 | 第31页 |
2.5.4 切削速度对切屑微观形貌的影响 | 第31-32页 |
2.5.5 SiCp/Al复合材料切削机理 | 第32-33页 |
2.6 本章小结 | 第33-35页 |
3 SiCp/Al复合材料切削加工刀具磨损 | 第35-51页 |
3.1 刀具磨损实验方案 | 第35-36页 |
3.2 刀具磨损机理 | 第36-42页 |
3.2.1 PCD刀具前刀面磨损 | 第36-38页 |
3.2.2 PCD刀具后刀面磨损 | 第38-41页 |
3.2.3 PCD刀具刃口磨损 | 第41-42页 |
3.3 刀具磨损预测 | 第42-49页 |
3.3.1 切削力时域特征参数 | 第42-46页 |
3.3.2 切削力频域特征参数 | 第46-47页 |
3.3.3 各统计参数对刀具磨损预测的比较 | 第47-49页 |
3.4 本章小结 | 第49-51页 |
4 SiCp/Al复合材料切削加工表面粗糙度 | 第51-76页 |
4.1 SiCp/Al复合材料加工表面微观形貌 | 第51-56页 |
4.1.1 SiCp/Al复合材料加工表面形成机理 | 第51-54页 |
4.1.2 切削速度对加工表面微观形貌的影响 | 第54页 |
4.1.3 铝基体对加工表面微观形貌的影响 | 第54-55页 |
4.1.4 颗粒尺寸对加工表面微观形貌的影响 | 第55-56页 |
4.2 常用粗糙度基准提取方法 | 第56-59页 |
4.2.1 最小二乘拟合方法 | 第56页 |
4.2.2 高斯滤波方法 | 第56-58页 |
4.2.3 小波分析方法 | 第58-59页 |
4.3 表面缺陷提取方法 | 第59-65页 |
4.3.1 实离散小波变换 | 第60-62页 |
4.3.2 双树复小波变化 | 第62-63页 |
4.3.3 两种小波变换在缺陷识别中的比较 | 第63-65页 |
4.4 SiCp/Al表面粗糙度提取方法 | 第65-73页 |
4.4.1 滤波流程 | 第65-67页 |
4.4.2 滤波效果评价 | 第67-69页 |
4.4.3 不同表面粗糙度提取方法的比较 | 第69-71页 |
4.4.4 实测数据分析 | 第71-73页 |
4.5 基于DT-CWT滤波方法的材料表面粗糙度 | 第73-75页 |
4.5.1 切削速度对表面粗糙度影响 | 第73页 |
4.5.2 进给量对表面粗糙度的影响 | 第73-74页 |
4.5.3 铝基体对表面粗糙度影响 | 第74-75页 |
4.6 本章小结 | 第75-76页 |
5 结论 | 第76-78页 |
参考文献 | 第78-81页 |
攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第81-82页 |
致谢 | 第82-84页 |