基于数值模拟的多排链轮半精锻成形研究
| 摘要 | 第3-5页 |
| ABSTRACT | 第5-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-20页 |
| 1.1 链轮及链转动概述 | 第12-13页 |
| 1.2 链轮制造技术概况 | 第13-14页 |
| 1.3 精锻成形技术发展概况 | 第14-17页 |
| 1.3.1 精锻的发展过程 | 第14页 |
| 1.3.2 锻造链轮的发展现状 | 第14-16页 |
| 1.3.3 数值模拟在精锻中的应用 | 第16-17页 |
| 1.4 链轮锻造的缺点及存在问题 | 第17-18页 |
| 1.5 课题研究的意义及内容 | 第18-20页 |
| 1.5.1 研究的意义 | 第18-19页 |
| 1.5.2 研究的主要内容 | 第19-20页 |
| 第二章 多排链轮精锻成形工艺设计 | 第20-29页 |
| 2.1 引言 | 第20页 |
| 2.2 多排链轮几何参数计算及其造型 | 第20-22页 |
| 2.3 多排链轮精锻工艺方案 | 第22-25页 |
| 2.3.1 精锻工艺设计 | 第22-23页 |
| 2.3.2 精锻模具设计 | 第23-24页 |
| 2.3.3 精锻方案分析 | 第24-25页 |
| 2.4 链轮半精锻齿形设计 | 第25-27页 |
| 2.5 锻件图设计 | 第27页 |
| 2.6 链轮半精锻工艺流程 | 第27-28页 |
| 2.7 本章小结 | 第28-29页 |
| 第三章 多排链轮半精锻成形工艺的数值模拟 | 第29-45页 |
| 3.1 引言 | 第29页 |
| 3.2 有限元基本理论 | 第29-30页 |
| 3.3 半精锻成形过程数值模拟 | 第30-34页 |
| 3.3.1 模拟的数据流程 | 第30页 |
| 3.3.2 几何模型和有限元模型的建立 | 第30-31页 |
| 3.3.3 坯料网格的划分 | 第31-32页 |
| 3.3.4 材料模型的建立 | 第32-34页 |
| 3.3.5 边界和模拟参数的定义 | 第34页 |
| 3.4 模拟结果及分析 | 第34-43页 |
| 3.4.1 锻件齿形的加工余量 | 第35-37页 |
| 3.4.2 坯料形状 | 第37-39页 |
| 3.4.3 连皮位置 | 第39-41页 |
| 3.4.4 凸模芯子直径 | 第41-43页 |
| 3.5 锻件尺寸的确定 | 第43-44页 |
| 3.6 本章小结 | 第44-45页 |
| 第四章 多排链轮半精锻成形模具设计 | 第45-57页 |
| 4.1 引言 | 第45页 |
| 4.2 模具材料的选择 | 第45页 |
| 4.3 模具结构总体设计 | 第45-46页 |
| 4.4 凸模结构设计 | 第46-47页 |
| 4.5 凹模结构设计 | 第47-52页 |
| 4.5.1 组合凹模设计 | 第48-49页 |
| 4.5.2 组合凹模强度校核 | 第49-52页 |
| 4.6 顶件卸料装置设计 | 第52-53页 |
| 4.7 模具装配及其工作原理 | 第53-56页 |
| 4.8 模具预热与润滑 | 第56页 |
| 4.9 本章小结 | 第56-57页 |
| 第五章 多排链轮半精锻实验结果分析 | 第57-68页 |
| 5.1 引言 | 第57页 |
| 5.2 实验条件 | 第57-60页 |
| 5.2.1 实验材料 | 第57页 |
| 5.2.2 实验制坯 | 第57-58页 |
| 5.2.3 实验设备及安装 | 第58-59页 |
| 5.2.4 实验温度及润滑 | 第59-60页 |
| 5.3 实验流程 | 第60页 |
| 5.4 实验结果与分析 | 第60-67页 |
| 5.4.1 压下量-载荷曲线分析 | 第60-65页 |
| 5.4.2 成形效果分析 | 第65-66页 |
| 5.4.3 锻件尺寸分析 | 第66-67页 |
| 5.5 本章小结 | 第67-68页 |
| 第六章 结论与展望 | 第68-70页 |
| 6.1 结论 | 第68-69页 |
| 6.2 展望 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第76页 |
