摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
目录 | 第6-8页 |
第一章 绪论 | 第8-15页 |
1.1 课题研究的背景和意义 | 第8页 |
1.2 环锭纺纱技术的概述 | 第8-9页 |
1.2.1 环锭纺纱技术的优点 | 第8-9页 |
1.2.2 环锭纺纱技术的缺陷 | 第9页 |
1.3 纱线毛羽的危害以及减少毛羽的措施 | 第9-10页 |
1.3.1 纱线毛羽的危害 | 第9-10页 |
1.3.2 减少纱线毛羽的措施 | 第10页 |
1.4 气流喷嘴纺纱的研究现状 | 第10-14页 |
1.5 本课题研究内容 | 第14-15页 |
第二章 流体实验部分 | 第15-21页 |
2.1 流体的力学相似 | 第15-19页 |
2.1.1 流体力学的相似条件 | 第15-17页 |
2.1.2 流体力学的相似准则 | 第17-19页 |
2.2 旋流器内壁静压的测量 | 第19-20页 |
2.3 本章小结 | 第20-21页 |
第三章 旋流器内气流场的数值模拟及分析 | 第21-44页 |
3.1 旋流器内气流场的数值模拟 | 第21-27页 |
3.1.1 旋流器模型建立 | 第22-23页 |
3.1.2 旋流器网格划分 | 第23-25页 |
3.1.3 控制方程 | 第25-26页 |
3.1.4 前处理过程 | 第26页 |
3.1.5 求解过程 | 第26-27页 |
3.1.6 后处理过程 | 第27页 |
3.2 数值模拟结果和实验结果的比较 | 第27-30页 |
3.3 旋流器内气流场分析 | 第30-42页 |
3.3.1 气流场的马赫数分析 | 第30-31页 |
3.3.2 气流场的密度分析 | 第31-32页 |
3.3.3 气流场的静压分析 | 第32-33页 |
3.3.4 气流场的速度分析 | 第33-42页 |
3.4 旋流器内气流场对毛羽的作用机理分析 | 第42-43页 |
3.5 本章小结 | 第43-44页 |
第四章 加工气压对旋流器性能的影响机理 | 第44-50页 |
4.1 旋流器结构参数 | 第44页 |
4.2 数值模拟结果分析 | 第44-48页 |
4.2.1 加工气压对旋流器内气流场密度的影响 | 第44-45页 |
4.2.2 加工气压对旋流器内气流场静压的影响 | 第45页 |
4.2.3 加工气压对旋流器内气流场速度的影响 | 第45-48页 |
4.3 纺纱实验分析 | 第48-49页 |
4.4 本章小结 | 第49-50页 |
第五章 气道角度对旋流器性能的影响机理 | 第50-62页 |
5.1 旋流器结构参数 | 第50页 |
5.2 锐角、直角和钝角气道夹角的对比 | 第50-56页 |
5.2.1 数值模拟结果分析 | 第50-55页 |
5.2.2 纺纱实验分析 | 第55-56页 |
5.3 锐角气道夹角的对比 | 第56-60页 |
5.3.1 数值模拟结果分析 | 第56-60页 |
5.3.2 纺纱实验分析 | 第60页 |
5.4 本章小结 | 第60-62页 |
第六章 纱道截面形状对旋流器性能的影响机理 | 第62-68页 |
6.1 旋流器结构参数 | 第62页 |
6.2 数值模拟结果分析 | 第62-66页 |
6.2.1 纱道截面形状对旋流器内气流场密度的影响 | 第62-63页 |
6.2.2 纱道截面形状对旋流器内气流场静压的影响 | 第63页 |
6.2.3 纱道截面形状对旋流器内气流场速度的影响 | 第63-66页 |
6.3 纺纱实验分析 | 第66-67页 |
6.4 本章小结 | 第67-68页 |
第七章 进气孔数对旋流器性能的影响机理 | 第68-74页 |
7.1 旋流器结构参数 | 第68页 |
7.2 数值模拟结果分析 | 第68-72页 |
7.2.1 进气孔数对旋流器内气流场密度的影响 | 第68-69页 |
7.2.2 进气孔数对旋流器内气流场静压的影响 | 第69页 |
7.2.3 进气孔数对旋流器内气流场速度的影响 | 第69-72页 |
7.3 纺纱实验分析 | 第72-73页 |
7.4 本章小结 | 第73-74页 |
第八章 结论和展望 | 第74-76页 |
8.1 结论 | 第74-75页 |
8.2 展望 | 第75-76页 |
致谢 | 第76-77页 |
参考文献 | 第77-80页 |
附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文与专利 | 第80页 |