| 摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| ·论文的选题背景和意义 | 第9-10页 |
| ·相关领域的国内外研究 | 第10-13页 |
| ·论文的主要研究内容和结构 | 第13-15页 |
| 第二章 立体仓库的理论分析与设计研究 | 第15-25页 |
| ·立体仓库的分类和构成 | 第16-18页 |
| ·立体仓库的分类 | 第16页 |
| ·立体仓库的构成 | 第16-18页 |
| ·立体仓库规划与系统设计 | 第18-20页 |
| ·立体仓库规划设计 | 第18-19页 |
| ·立体仓库系统设计 | 第19-20页 |
| ·立体仓库的自动化设计 | 第20-24页 |
| ·堆垛机的设计 | 第20-22页 |
| ·电器控制设计 | 第22-24页 |
| 本章小结 | 第24-25页 |
| 第三章 保证装配精度的方法分析研究 | 第25-34页 |
| ·配合制及其选用 | 第26-27页 |
| ·零件装配配合制 | 第26-27页 |
| ·零件配合制的选择 | 第27页 |
| ·优先、常用的公差带与配合 | 第27-30页 |
| ·公差带的组成 | 第27-28页 |
| ·优先、常用的公差带与配合 | 第28-30页 |
| ·常用配合方法分析研究 | 第30-33页 |
| ·常用的配合方法 | 第30-32页 |
| ·零件的的可装配条件 | 第32-33页 |
| 本章小结 | 第33-34页 |
| 第四章 D公司轮轴装配优化研究 | 第34-54页 |
| ·现行方法的研究 | 第34-37页 |
| ·轮轴装配过程 | 第34-35页 |
| ·轮轴组装要求 | 第35-36页 |
| ·选择配合时考虑的主要因素 | 第36-37页 |
| ·现行方法存在的问题及解决方案 | 第37-42页 |
| ·现行方法存在的问题 | 第37-38页 |
| ·问题解决方案确定 | 第38-42页 |
| ·数学模型的建立与分析 | 第42-53页 |
| ·数学模型的建立 | 第42-43页 |
| ·数学模型分析 | 第43-50页 |
| ·轮轴选配方法对比 | 第50-53页 |
| 本章小结 | 第53-54页 |
| 第五章 轮轴装配智能化实现 | 第54-69页 |
| ·轮轴装配选配优化系统 | 第54-57页 |
| ·轮轴存储仓库要求 | 第54-56页 |
| ·系统组成及工作原理 | 第56-57页 |
| ·轮轴尺寸测量 | 第57-60页 |
| ·车轴尺寸自动测量 | 第57-59页 |
| ·车轮尺寸自动测量 | 第59-60页 |
| ·轮轴智能拣选与实现 | 第60-68页 |
| ·轮轴数据处理 | 第61-62页 |
| ·轮轴自动拣选优化 | 第62-64页 |
| ·轮轴智能选配实现 | 第64-68页 |
| 本章小结 | 第68-69页 |
| 结论 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-72页 |
| 附录A 车轴参数设定原始记录表 | 第72-73页 |
| 附录B 车轮参数设定原始记录表 | 第73-75页 |
| 附录C 轮毂直径在d2max～d1min之间的车轮 | 第75-77页 |
| 附录D 车轴、车轮装配结果 | 第77-79页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第79-80页 |
| 致谢 | 第80页 |