| 中文摘要 | 第1-8页 |
| 1． 文献综述 | 第8-19页 |
| 1．1 人造板的胶合机理 | 第8-9页 |
| 1．2 胶合老化机理及人造板老化原因 | 第9-14页 |
| 1．2．1 胶合老化机理 | 第9-13页 |
| 1．2．1．1 水分的作用 | 第9-10页 |
| 1．2．1．1．1 水对胶接界面的作用 | 第10页 |
| 1．2．1．1．2 水对胶层的作用 | 第10页 |
| 1．2．1．2 应力的影响 | 第10-12页 |
| 1．2．1．3 热老化作用 | 第12-13页 |
| 1．2．2 人造板老化原因 | 第13-14页 |
| 1．3 人造板加速（人工）老化试验方法及影响因素 | 第14-18页 |
| 1．3．1 人造板加速（人工）老化试验方法 | 第14-16页 |
| 1．3．1．1 ASTM D1037六循环加速老化法 | 第14-15页 |
| 1．3．1．2 WCAMA六循环老化法 | 第15页 |
| 1．3．1．3 DIN 68763（V100）两小时煮沸检测法 | 第15页 |
| 1．3．1．4 BS 5669（V313）三循环老化法 | 第15-16页 |
| 1．3．1．5 老化仪检测法 | 第16页 |
| 1．3．1．6 其它加速（人工）老化方法 | 第16页 |
| 1．3．2 人造板加速（人工）老化试验的影响因素 | 第16-18页 |
| 1．3．2．1 温度 | 第16-17页 |
| 1．3．2．2 湿度 | 第17页 |
| 1．3．2．3 试件尺寸 | 第17页 |
| 1．3．2．4 人造板的表面装饰 | 第17页 |
| 1．3．2．5 其它因素 | 第17-18页 |
| 1．4 人造板加速（人工）老化试验现状 | 第18-19页 |
| 2 正文 | 第19-38页 |
| 2．1 试验材料与方法 | 第19-24页 |
| 2．1．1 试验材料 | 第19-20页 |
| 2．1．1．1 杨木单板 | 第19页 |
| 2．1．1．2 胶料 | 第19-20页 |
| 2．1．1．2．1 脲醛树脂胶 | 第19页 |
| 2．1．1．2．2 固化剂 | 第19页 |
| 2．1．1．2．3 酚醛树脂胶 | 第19-20页 |
| 2．1．2 试验方法 | 第20-24页 |
| 2．1．2．1 杨木胶合板的压制 | 第20-22页 |
| 2．1．2．1．1 杨木单板的裁切及干燥 | 第20页 |
| 2．1．2．1．2 脲醛树脂胶杨木胶合板的压制 | 第20-21页 |
| 2．1．2．1．3 酚醛树脂胶杨木胶合板的压制 | 第21-22页 |
| 2．1．2．2 试件的制作 | 第22页 |
| 2．1．2．3 加速老化试验方法 | 第22-23页 |
| 2．1．2．4 检测方法 | 第23-24页 |
| 2．2 试验结果和讨论 | 第24-36页 |
| 2．2．1 脲醛树脂胶杨木胶合板 | 第24-31页 |
| 2．2．1．1 加速老化条件下脲醛树脂胶杨木胶合板胶合强度的变化规律 | 第24-28页 |
| 2．2．1．2 不同组坯方式的脲醛树脂胶杨木胶合板老化前后的胶合强度变化 | 第28-30页 |
| 2．2．1．3 两种杨木单板的脲醛树脂胶合板胶合耐老化性能的比较 | 第30-31页 |
| 2．2．2 酚醛树脂胶杨木胶合板 | 第31-36页 |
| 2．2．2．1 加速老化条件下酚醛树脂胶杨木胶合板的胶合强度变化规律 | 第32-34页 |
| 2．2．2．2 不同组坯方式的酚醛树脂胶杨木胶合板老化前后的胶合强度变化 | 第34-36页 |
| 2．2．2．3 两种杨木单板的酚醛树脂胶合板胶合耐老化性能的比较 | 第36页 |
| 2．3 结论 | 第36-38页 |
| 2．3．1 脲醛树脂胶杨木胶合板 | 第36-37页 |
| 2．3．2 酚醛树脂胶杨木胶合板 | 第37-38页 |
| 3 参考文献 | 第38-42页 |
| 摘要（英文） | 第42-44页 |
| 致谢 | 第44页 |
