摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-24页 |
1.1 引言 | 第11-12页 |
1.2 课题研究背景 | 第12-13页 |
1.3 筒形件缩径加工方法 | 第13-16页 |
1.3.1 冲压缩径 | 第13-14页 |
1.3.2 旋冲缩径 | 第14-15页 |
1.3.3 旋压缩径 | 第15-16页 |
1.4 旋压技术研究现状及发展 | 第16-22页 |
1.4.1 旋压技术的发展 | 第16-20页 |
1.4.2 旋压理论的研究 | 第20-21页 |
1.4.3 旋压仿真的研究 | 第21-22页 |
1.5 存在的问题及本文主要研究内容 | 第22-24页 |
第二章 缩径旋压力理论计算 | 第24-40页 |
2.1 引言 | 第24页 |
2.2 管坯变形区应力分布 | 第24-28页 |
2.2.1 力平衡方程 | 第26-27页 |
2.2.2 几何关系 | 第27-28页 |
2.3 变形区等效应力 | 第28-29页 |
2.4 旋轮与管坯变形区的接触曲面方程 | 第29-31页 |
2.4.1 旋轮上的加工曲面方程 | 第29-30页 |
2.4.2 管坯上已加工曲面方程 | 第30-31页 |
2.4.3 管坯上未加工曲面方程 | 第31页 |
2.4.4 旋轮与管坯的接触曲面方程 | 第31页 |
2.5 单轮旋压旋压力 | 第31-36页 |
2.6 双轮错距旋压旋压力 | 第36-38页 |
2.6.1 旋轮与管坯接触状态分析 | 第36-37页 |
2.6.2 前轮旋压力 | 第37-38页 |
2.6.3 后轮旋压力 | 第38页 |
2.7 本章小结 | 第38-40页 |
第三章 旋压力测量试验 | 第40-57页 |
3.1 引言 | 第40页 |
3.2 平台设计 | 第40页 |
3.3 八角环传感器受力应变分析 | 第40-44页 |
3.3.1 八角环传感器受径向力及轴向力的应变分析 | 第41-43页 |
3.3.2 八角环传感器受摩擦力的应变分析 | 第43-44页 |
3.4 八角环传感器贴片位置及电路设计 | 第44-46页 |
3.5 八角环传感器的标定 | 第46-51页 |
3.5.1 八角环径向力的标定 | 第47-48页 |
3.5.2 八角环轴向力的标定 | 第48-49页 |
3.5.3 八角环切向力的标定 | 第49-51页 |
3.6 试验数据处理与对比 | 第51-56页 |
3.6.1 试验数据处理 | 第51-53页 |
3.6.2 试验与理论对比 | 第53-56页 |
3.7 本章小结 | 第56-57页 |
第四章 缩径旋压数值模拟 | 第57-71页 |
4.1 引言 | 第57页 |
4.2 Abaqus分析模块的选择 | 第57-58页 |
4.3 工件材料的本构模型 | 第58-60页 |
4.3.1 材料变形过程与特点 | 第58页 |
4.3.2 弹性变形应力应变关系 | 第58-59页 |
4.3.3 塑性变形应力应变关系 | 第59-60页 |
4.4 金属旋压数值模拟 | 第60-62页 |
4.4.1 网格模型 | 第60-61页 |
4.4.2 接触、边界条件及载荷设置 | 第61-62页 |
4.5 数值模拟结果 | 第62-70页 |
4.5.1 前后旋轮径向力比值的数值模拟与理论对比 | 第62-64页 |
4.5.2 双轮错距与对轮旋压数值模拟结果对比 | 第64-70页 |
4.6 本章小结 | 第70-71页 |
第五章 基于正交试验的工艺参数优化 | 第71-84页 |
5.1 引言 | 第71页 |
5.2 缩径旋压过程的扩口现象 | 第71-72页 |
5.3 不同工艺参数的正交试验 | 第72-74页 |
5.3.1 正交试验因子的选取 | 第72-73页 |
5.3.2 正交试验指标的确定 | 第73-74页 |
5.3.3 正交试验方案的设计 | 第74页 |
5.4 正交试验结果处理与分析 | 第74-82页 |
5.4.1 正交试验结果 | 第74-75页 |
5.4.2 正交试验分析 | 第75-82页 |
5.5 本章小结 | 第82-84页 |
结论与展望 | 第84-86页 |
参考文献 | 第86-91页 |
附录 | 第91-95页 |
攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第95-96页 |
致谢 | 第96-97页 |
附件 | 第97页 |