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管材液压胀形成形极限图构建方法的研究

摘要第1-4页
Abstract第4-9页
第一章 绪论第9-23页
 §1.1 管材液压胀形工艺简介第9-14页
  §1.1.1 工艺原理第9-10页
  §1.1.2 工艺分类第10-11页
  §1.1.3 工艺特点及应用第11-13页
  §1.1.4 工艺失效形式第13-14页
 §1.2 管材液压胀形成形极限图第14-20页
  §1.2.1 概念第14-15页
  §1.2.2 研究现状第15-19页
  §1.2.3 发展趋势第19-20页
 §1.3 课题来源及研究内容第20-21页
 §1.4 研究方案及技术路线第21-22页
 §1.5 本章小结第22-23页
第二章 管材液压胀形成形极限理论分析第23-38页
 §2.1 前言第23页
 §2.2 管材液压胀形工艺中的失效形式分析第23-24页
 §2.3 管材液压胀形工艺中的均匀变形阶段第24-30页
  §2.3.1 基本假设第24-25页
  §2.3.2 应力和应变情况分析第25-26页
  §2.3.3 管材液压胀形过程中的初始屈服第26-27页
  §2.3.4 管材液压胀形过程中的塑性变形第27-30页
 §2.4 管材液压胀形工艺中的塑性失稳阶段第30-37页
  §2.4.1 失稳准则第30-31页
  §2.4.2 分散性失稳理论第31-33页
  §2.4.3 集中性失稳理论第33-34页
  §2.4.4 极限载荷的理论计算第34-36页
  §2.4.5 管材液压胀形破裂极限预测第36-37页
 §2.5 本章小结第37-38页
第三章 管材液压胀形有限元建模及其可靠性分析第38-52页
 §3.1 前言第38页
 §3.2 管材液压胀形数值仿真分析的基本问题第38-39页
 §3.3 数值模拟软件 DYNAFORM第39-41页
  §3.3.1 DYNAFORM 简介第39-40页
  §3.3.2 DYNAFORM 软件的一般分析步骤第40-41页
 §3.4 管材液压胀形数值仿真模型的建立第41-47页
  §3.4.1 几何模型第41-43页
  §3.4.2 材料性能参数的设置第43-45页
  §3.4.3 数值仿真分析模型的网格划分第45-46页
  §3.4.4 数值仿真分析的边界条件第46-47页
 §3.5 数值仿真模型计算精度的分析第47-51页
  §3.5.1 加载参数的采集第47-48页
  §3.5.2 中截面单元体极限应变状态值的对比第48-50页
  §3.5.3 胀形区中心单元体应变路径的对比第50-51页
 §3.6 本章小结第51-52页
第四章 基于应变速率变化准则构建管材液压胀形成形极限图第52-70页
 §4.1 前言第52页
 §4.2 应变速率变化准则的描述第52-53页
 §4.3 利用数值仿真结果构建管材液压胀形成形极限图第53-66页
  §4.3.1 数值仿真模型的建立第53-55页
  §4.3.2 构建管材液压胀形成形极限图第55-66页
 §4.4 实验验证分析第66-69页
  §4.4.1 实验原理第67页
  §4.4.2 实验装置第67-68页
  §4.4.3 实验结果分析第68-69页
 §4.5 本章小结第69-70页
第五章 应变路径对管材液压胀形成形极限图的影响规律研究第70-84页
 §5.1 前言第70页
 §5.2 管材液压胀形中的加载路径分类第70-72页
 §5.3 管材液压胀形过程中的应变路径分类第72-74页
 §5.4 不同应变路径下的管材液压胀形成形极限图第74-79页
  §5.4.1 管材液压胀形中的失稳准则第74页
  §5.4.2 单一应变路径下的管材液压胀形成形极限图计算第74-76页
  §5.4.3 复杂应变路径下的管材液压胀形成形极限图计算第76-79页
 §5.5 不同应变路径下的管材液压胀形实验第79-83页
  §5.5.1 单一应变路径下的管材液压胀形成形极限实验第79-80页
  §5.5.2 复杂应变路径下的管材液压胀形成形极限实验第80-83页
 §5.6 本章小结第83-84页
第六章 结论与展望第84-86页
 §6.1 结论第84-85页
 §6.2 展望第85-86页
参考文献第86-90页
致谢第90-91页
作者在攻读硕士期间的主要研究成果第91页

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