| 摘要 | 第3-5页 |
| ABSTRACT | 第5-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-27页 |
| 1.1 热作模具钢和H13钢 | 第11页 |
| 1.2 基本失效形式 | 第11-13页 |
| 1.3 等离子渗/镀复合处理在H13钢的应用研究 | 第13-15页 |
| 1.3.1 提高热作模具使用寿命的表面技术方法 | 第13页 |
| 1.3.2 等离子渗氮技术 | 第13-14页 |
| 1.3.3 硬质镀层技术 | 第14-15页 |
| 1.3.4 表面渗/镀复合处理技术 | 第15页 |
| 1.4 表面渗/镀复合层的性能研究进展 | 第15-19页 |
| 1.4.1 渗/镀层结合强度 | 第16页 |
| 1.4.2 高温软化问题 | 第16-17页 |
| 1.4.3 热疲劳裂纹的萌生和扩展 | 第17-18页 |
| 1.4.4 氧化问题 | 第18-19页 |
| 1.5 闭合场非平衡磁控溅射离子镀技术 | 第19-21页 |
| 1.6 本文研究课题 | 第21-22页 |
| 1.6.1 研究目的和意义 | 第21-22页 |
| 1.6.2 研究内容 | 第22页 |
| 参考文献 | 第22-27页 |
| 第二章 实验材料及方法 | 第27-33页 |
| 2.1 实验材料及预处理 | 第27页 |
| 2.2 实验设备 | 第27-29页 |
| 2.3 实验工艺方案 | 第29-30页 |
| 2.3.1 离子渗氮及镀膜前预处理 | 第29页 |
| 2.3.2 TiAlN镀层制备 | 第29-30页 |
| 2.4 检测方法 | 第30-33页 |
| 2.4.1 镀层形貌、微观结构及成分的检测 | 第30页 |
| 2.4.2 厚度的测定 | 第30页 |
| 2.4.3 微硬度的测定 | 第30-31页 |
| 2.4.4 承载能力的测试 | 第31页 |
| 2.4.5 热疲劳性能的测试 | 第31-32页 |
| 2.4.6 镀层摩擦磨损性能的测试 | 第32-33页 |
| 第三章 H13钢表面TiAlN渗/镀复合层承载能力研究 | 第33-45页 |
| 3.1 前言 | 第33页 |
| 3.2 试验内容及方法 | 第33-35页 |
| 3.3 试验结果与讨论 | 第35-43页 |
| 3.3.1 复合层的微观形貌结构 | 第35-36页 |
| 3.3.2 相结构和成分分析 | 第36-38页 |
| 3.3.3 膜基体系的显微硬度及其分布 | 第38-39页 |
| 3.3.4 承载能力评价结果与分析 | 第39-43页 |
| 3.4 本章结论 | 第43页 |
| 参考文献 | 第43-45页 |
| 第四章 渗/镀复合层热疲劳裂纹特征研究 | 第45-61页 |
| 4.1 引言 | 第45页 |
| 4.2 热疲劳机理 | 第45-48页 |
| 4.2.1 热疲劳定义 | 第45-46页 |
| 4.2.2 热疲劳裂纹萌生机理 | 第46页 |
| 4.2.3 热疲劳裂纹扩展机理 | 第46-48页 |
| 4.2.4 热疲劳性能影响因素 | 第48页 |
| 4.3 实验材料与方法 | 第48-49页 |
| 4.4 实验结果与分析 | 第49-58页 |
| 4.4.1 热疲劳试验中试样的应力特点分析 | 第49-50页 |
| 4.4.2 不同区域表面裂纹形貌特征 | 第50-55页 |
| 4.4.3 裂纹截面形貌分析 | 第55-56页 |
| 4.4.4 截面硬度分布与结合强度 | 第56-58页 |
| 4.5 本章结论 | 第58页 |
| 参考文献 | 第58-61页 |
| 第五章 渗/镀复合层的摩擦磨损性能研究 | 第61-75页 |
| 5.1 引言 | 第61页 |
| 5.2 磨损特征与机理 | 第61-63页 |
| 5.2.1 磨损的定义和分类 | 第61-62页 |
| 5.2.2 材料耐磨性的影响因素及改善途径 | 第62-63页 |
| 5.3 试验材料及方法 | 第63-64页 |
| 5.4 实验结果与讨论 | 第64-72页 |
| 5.4.1 比磨损率比较 | 第64-66页 |
| 5.4.2 摩擦系数比较 | 第66-67页 |
| 5.4.3 磨损轨道 | 第67-71页 |
| 5.4.4 对磨球形貌 | 第71页 |
| 5.4.5 摩擦学机理 | 第71-72页 |
| 5.5 本章结论 | 第72页 |
| 参考文献 | 第72-75页 |
| 第六章 结论 | 第75-77页 |
| 致谢 | 第77-79页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第79页 |