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钼铜矿石的高压辊碎磨特性和浮选分离研究

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-9页
第1章 绪论第16-46页
    1.1 钼矿和铜矿资源现状第16-20页
        1.1.1 钼矿资源概述第16-18页
        1.1.2 铜矿资源概述第18-20页
    1.2 钼铜矿选矿研究现状第20-36页
        1.2.1 硫化铝矿浮选研究现状第20-26页
        1.2.2 硫化铜矿浮选研究现状第26-33页
        1.2.3 氧化铜矿浮选研究现状第33-36页
    1.3 高压辊磨机的研究现状第36-44页
        1.3.1 高压辊磨机的研究历史第36-38页
        1.3.2 高压辊磨机的工作原理第38页
        1.3.3 高压辊磨机的优缺点第38-41页
        1.3.4 高压辊磨工艺的研究现状第41-44页
    1.4 本课题的选题目的、意义和研究内容第44-46页
第2章 试验样品、设备、试剂及研究方法第46-54页
    2.1 试验样品第46-47页
    2.2 试验试剂第47页
    2.3 仪器设备第47-48页
    2.4 试验研究方法第48-50页
        2.4.1 高压辊磨试验第48页
        2.4.2 颚式破碎试验第48-49页
        2.4.3 分批磨矿试验第49页
        2.4.4 高压辊终粉磨试验第49-50页
        2.4.5 浮选试验第50页
    2.5 分析方法第50-51页
        2.5.1 X射线衍射(XRD)分析第50页
        2.5.2 扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析第50页
        2.5.3 矿物单体解离度(MLA)分析第50-51页
        2.5.4 溶液中离子含量(ICP-AES)分析第51页
    2.6 分选效率评定方法第51-54页
第3章 不同粉碎方式对邦铺钼铜矿石产品特性的影响研究第54-74页
    3.1 高压辊磨与颚式破碎试验第54-55页
    3.2 产品粒度特性的对比研究第55-56页
    3.3 粒级金属分布分析第56-57页
    3.4 磨矿曲线的对比研究第57-58页
    3.5 球磨机处理能力对比研究第58-59页
    3.6 BOND球磨功指数的对比研究第59-62页
    3.7 BOND球磨功指数磨矿细度修正系数K_5的修正第62-64页
    3.8 BOND球磨功指数图形用户界面的建立第64-69页
        3.8.1 高压辊磨产品图形用户界面的建立第64-66页
        3.8.2 颚式破碎产品图形用户界面的建立第66-68页
        3.8.3 高压辊磨和颚式破碎产品功指数程序计算结果的验证第68-69页
    3.9 高压辊磨和颚式破碎产品表面微裂纹的对比研究第69-72页
    3.10 本章小结第72-74页
第4章 不同粉碎方式对邦铺钼铜矿石磨矿特性的影响研究第74-94页
    4.1 磨矿动力学原理第74-76页
        4.1.1 粒度特性方程第74页
        4.1.2 磨矿动力学方程第74-76页
    4.2 磨矿动力学参数的理论意义第76-80页
        4.2.1 解析几何方法第76-77页
        4.2.2 偏导数方法第77-80页
    4.3 高压辊磨和颚式破碎产品的分批磨矿试验第80-86页
        4.3.1 高压辊磨和颚式破碎产品粒度特性方程的建立第80-82页
        4.3.2 磨矿动力学方程的建立第82-86页
        4.3.3 磨矿动力学参数理论意义的验证第86页
    4.4 高压辊磨和颚式破碎产品磨矿速度的对比研究第86-92页
    4.5 本章小结第92-94页
第5章 不同粉碎方式对邦铺钼铜矿石浮选特性的影响研究第94-140页
    5.1 探索试验第94-98页
    5.2 磨矿细度条件试验第98-101页
    5.3 调整剂种类及用量对钼浮选指标的影响第101-112页
        5.3.1 水玻璃用量对浮选指标的影响第101-103页
        5.3.2 碳酸钠用量对浮选指标的影响第103-106页
        5.3.3 CMC用量对浮选指标的影响第106-109页
        5.3.4 六偏磷酸钠用量对浮选指标的影响第109-112页
    5.4 捕收剂种类、用量及配比对钼浮选指标的影响第112-121页
        5.4.1 煤油用量条件试验第113-115页
        5.4.2 柴油用量条件试验第115-118页
        5.4.3 煤油和柴油配比条件试验第118-121页
    5.5 调整剂种类及用量对铜浮选指标的影响第121-126页
        5.5.1 硫化钠用量条件试验第122-124页
        5.5.2 硫化钠+硫酸铵用量条件试验第124-126页
    5.6 捕收剂种类及用量对铜浮选指标的影响第126-130页
        5.6.1 丁基黄药用量条件试验第126-128页
        5.6.2 Z-200用量条件试验第128-130页
    5.7 局部开路试验第130-133页
        5.7.1 颚式破碎产品在磨矿细度-0.074 mm含量75%时局部开路试验第130-131页
        5.7.2 颚式破碎产品在磨矿细度-0.074 mm含量65%时局部开路试验第131-132页
        5.7.3 高压辊磨产品在磨矿细度-0.074 mm含量65%时局部开路试验第132页
        5.7.4 不同粉碎方式产品局部开路试验结果对比第132-133页
    5.8 局部闭路试验第133-138页
        5.8.1 颚式破碎产品在磨矿细度-0.074mm含量75%时局部闭路试验第133-134页
        5.8.2 颚式破碎产品在磨矿细度-0.074mm含量65%时局部闭路试验第134-135页
        5.8.3 高压辊磨产品在磨矿细度-0.074mm含量65%时局部闭路试验第135-136页
        5.8.4 不同粉碎方式产品局部闭路试验结果对比第136-138页
    5.9 本章小结第138-140页
第6章 邦铺钼铜矿石高压辊终粉磨试验研究第140-150页
    6.1 高压辊终粉磨系统简介第140-141页
    6.2 终粉磨产品的粒度特性第141-142页
    6.3 终粉磨产品浮选条件试验第142-144页
    6.4 终粉磨产品浮选局部开路试验第144-145页
    6.5 终粉磨产品浮选局部闭路试验第145-148页
    6.6 本章小结第148-150页
第7章 不同碎磨方式碎磨流程能耗的对比研究第150-162页
    7.1 碎磨流程设计概述第150-156页
        7.1.1 磨矿流程及段数的确定第150-151页
        7.1.2 磨矿设备的选择第151页
        7.1.3 磨矿设备的计算第151-156页
    7.2 颚式破碎—球磨工艺流程的计算第156-158页
        7.2.1 产品磨矿细度-0.074 mm含量75%第156-157页
        7.2.2 产品磨矿细度-0.074 mm含量65%第157-158页
    7.3 高压辊磨—球磨工艺流程的计算第158-160页
        7.3.1 高压辊磨的单位能耗第158-159页
        7.3.2 产品磨矿细度-0.074 mm含量75%第159页
        7.3.3 产品磨矿细度-0.074 mm含量65%第159-160页
    7.4 高压辊磨终粉磨工艺流程的能耗第160页
    7.5 高压辊磨和颚式破碎工艺流程的对比第160-161页
    7.6 本章小结第161-162页
第8章 高压辊粉碎特性和浮选分离机理研究第162-182页
    8.1 粒度特性参数与粒度分布均匀程度的关系第162-165页
        8.1.1 解析几何方法第162页
        8.1.2 偏导数方法第162-165页
    8.2 产品的粒度特性分析第165-166页
    8.3 单体解离度的对比研究第166-172页
    8.4 矿浆溶液离子的对比研究第172-179页
        8.4.1 Cu离子对浮选的影响第173-174页
        8.4.2 Fe离子对浮选的影响第174-177页
        8.4.3 Ca离子对浮选的影响第177-178页
        8.4.4 Mg离子对浮选的影响第178页
        8.4.5 Na_2S对浮选的影响第178-179页
    8.5 高压辊粉碎特性和浮选分离机理分析第179-180页
    8.6 本章小结第180-182页
第9章 结论第182-184页
参考文献第184-194页
致谢第194-196页
攻读博士学位期间发表的论文及专利第196-198页
个人简介第198页

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