车轴疲劳裂纹超声波探伤及优化研究
摘要 | 第6-8页 |
Abstract | 第8-10页 |
第1章 绪论 | 第14-31页 |
1.1 研究背景及意义 | 第14-15页 |
1.2 国内外车轴疲劳失效 | 第15-19页 |
1.2.1 车轴损伤及成因 | 第15-17页 |
1.2.2 车轴疲劳失效史 | 第17-19页 |
1.3 车轴疲劳国内外研究现状 | 第19-25页 |
1.3.1 车轴结构及受力分析 | 第19-21页 |
1.3.2 车轴疲劳特性研究现状 | 第21-24页 |
1.3.3 轮座微动疲劳研究现状 | 第24-25页 |
1.4 车轴设计及失效预防 | 第25-29页 |
1.4.1 车轴钢及设计标准 | 第25-27页 |
1.4.2 车轴失效预防措施 | 第27-29页 |
1.5 本文主要研究内容 | 第29-31页 |
第2章 车轴超声波探伤技术研究 | 第31-59页 |
2.1 超声及无损检测技术 | 第31-34页 |
2.2 新造车轴超声波探伤技术 | 第34-36页 |
2.3 车轴疲劳缺陷检测技术 | 第36-50页 |
2.3.1 空心轴超声波探伤技术 | 第37-41页 |
2.3.2 实心轴超声波探伤技术 | 第41-46页 |
2.3.3 车轴疲劳缺陷检测新进展 | 第46-50页 |
2.4 车轴超声波探伤技术研究 | 第50-58页 |
2.4.1 空心轴探伤技术 | 第50-51页 |
2.4.2 实心轴落轮探伤研究 | 第51-55页 |
2.4.3 实心轴不落轮探伤研究 | 第55-58页 |
2.5 小结 | 第58-59页 |
第3章 车轴压装部超声探伤研究 | 第59-82页 |
3.1 车轴压装界面研究 | 第59-61页 |
3.1.1 轮对压装工艺 | 第59-60页 |
3.1.2 压装界面研究 | 第60-61页 |
3.2 压装部超声探伤研究 | 第61-67页 |
3.3 自聚焦相控阵超声探头研究 | 第67-74页 |
3.4 测试对象及试验平台 | 第74-76页 |
3.4.1 测试轴设计及加工 | 第74-75页 |
3.4.2 试验测试平台 | 第75-76页 |
3.5 试验测试及结果分析 | 第76-79页 |
3.5.1 压装前裸轴测试 | 第76-77页 |
3.5.2 压装后测试 | 第77页 |
3.5.3 试验数据统计 | 第77-79页 |
3.6 压装部超声信号分析 | 第79-80页 |
3.7 小结 | 第80-82页 |
第4章 超声图像滤波算法研究 | 第82-94页 |
4.1 超声图像及噪声分析 | 第82-84页 |
4.2 图像灰度变换算法 | 第84-89页 |
4.2.1 次方归一法 | 第85-87页 |
4.2.2 S曲线法 | 第87-89页 |
4.3 同态滤波算法 | 第89-90页 |
4.4 图像滤波算法 | 第90-92页 |
4.4.1 中值滤波 | 第90-91页 |
4.4.2 维纳滤波 | 第91-92页 |
4.5 小结 | 第92-94页 |
第5章 形态特征滤波算法研究 | 第94-110页 |
5.1 小波阈值法去噪 | 第94-103页 |
5.1.1 小波去噪原理 | 第94-95页 |
5.1.2 小波自寻优阈值法 | 第95-99页 |
5.1.3 算法流程及效果 | 第99-103页 |
5.2 各向异性扩散去噪 | 第103-109页 |
5.2.1 各向异性扩散原理 | 第103-104页 |
5.2.2 既有改进型PM模型 | 第104-105页 |
5.2.3 基于形态学PM改进模型 | 第105-109页 |
5.3 小结 | 第109-110页 |
第6章 压装界面波滤波验证 | 第110-121页 |
6.1 车轴压装界面波滤波方案 | 第110-113页 |
6.1.1 最优滤波组合方案 | 第110-112页 |
6.1.2 验证试验方案 | 第112-113页 |
6.2 样板轴数据验证 | 第113-116页 |
6.2.1 数据对比呈现 | 第113-115页 |
6.2.2 数据对比分析 | 第115-116页 |
6.3 实际检测数据验证 | 第116-120页 |
6.3.1 数据对比呈现 | 第116-120页 |
6.3.2 算法适应性总结 | 第120页 |
6.4 小结 | 第120-121页 |
结论与展望 | 第121-124页 |
致谢 | 第124-125页 |
参考文献 | 第125-136页 |
攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 | 第136-138页 |