基于田口方法大型支承辊淬火工艺参数优化
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 引言 | 第10-11页 |
| 1.2 大型支承辊的制造及热处理工艺 | 第11-14页 |
| 1.2.1 钢锭的冶炼与浇铸 | 第12页 |
| 1.2.2 锻造 | 第12页 |
| 1.2.3 支承辊的热处理工艺 | 第12-14页 |
| 1.3 国内外热处理工艺模拟及优化的研究现状 | 第14-17页 |
| 1.3.1 国外热处理工艺模拟研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3.2 国内热处理工艺模拟研究现状 | 第15页 |
| 1.3.3 热处理工艺的优化 | 第15-17页 |
| 1.4 本文的主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 热处理过程数值模拟理论基础 | 第18-31页 |
| 2.1 温度场计算数学模型 | 第18-24页 |
| 2.1.1 温度场控制方程 | 第18-19页 |
| 2.1.2 初始条件 | 第19页 |
| 2.1.3 边界条件 | 第19-21页 |
| 2.1.4 温度场有限单元方程 | 第21-22页 |
| 2.1.5 材料的热物性参数 | 第22-23页 |
| 2.1.6 相变潜热的处理 | 第23-24页 |
| 2.2 组织场计算数学模型 | 第24-26页 |
| 2.2.1 按连续冷却转变曲线模拟 | 第24页 |
| 2.2.2 按等温转变曲线模拟 | 第24-26页 |
| 2.3 应力场计算数学模型 | 第26-30页 |
| 2.3.1 热弹塑性问题 | 第26-28页 |
| 2.3.2 弹塑性应力应变关系 | 第28-29页 |
| 2.3.3 热弹塑性问题的求解 | 第29-30页 |
| 2.4 本章小结 | 第30-31页 |
| 第3章 支承辊喷雾淬火过程数值模拟 | 第31-50页 |
| 3.1 几何模型及有限元模型的建立 | 第31-32页 |
| 3.1.1 几何模型 | 第31-32页 |
| 3.1.2 网格划分 | 第32页 |
| 3.2 Cr5钢材料的基本参数 | 第32-34页 |
| 3.2.1 化学成分 | 第32-33页 |
| 3.2.2 临界转变点 | 第33页 |
| 3.2.3 热物性参数 | 第33页 |
| 3.2.4 力学性能参数 | 第33-34页 |
| 3.3 换热边界条件和冷却工艺 | 第34-36页 |
| 3.4 有限元软件DEFORM | 第36页 |
| 3.5 Cr5锻钢支承辊的最终热处理工艺 | 第36-38页 |
| 3.6 喷雾淬火冷却过程的数值模拟 | 第38-49页 |
| 3.6.1 喷雾淬火前的三场分析 | 第38-42页 |
| 3.6.2 喷雾淬火过程的三场分析 | 第42-49页 |
| 3.7 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 基于田口方法淬火工艺参数设计 | 第50-64页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 田口方法的理论概述 | 第50-53页 |
| 4.2.1 田口方法的工具 | 第50-53页 |
| 4.2.2 田口方法的步骤 | 第53页 |
| 4.3 基于田口方法的数值模拟实验 | 第53-63页 |
| 4.3.1 支承辊淬火后的性能指标 | 第53-54页 |
| 4.3.2 因子和水平的确定 | 第54-55页 |
| 4.3.3 内外正交表设计 | 第55-56页 |
| 4.3.4 数值模拟实验数据 | 第56-57页 |
| 4.3.5 数值模拟实验结果信噪比分析 | 第57-60页 |
| 4.3.6 数值模拟实验结果方差分析 | 第60-63页 |
| 4.4 本章小结 | 第63-64页 |
| 第5章 优化结果的验证与回火过程数值模拟 | 第64-74页 |
| 5.1 优化结果对比分析 | 第64-67页 |
| 5.1.1 温度场分析 | 第64-65页 |
| 5.1.2 组织场分析 | 第65-66页 |
| 5.1.3 应力场分析 | 第66-67页 |
| 5.2 数值模型的实验验证 | 第67-68页 |
| 5.3 回火过程数值模拟 | 第68-73页 |
| 5.3.1 淬火后空冷至室温的过程分析 | 第69-70页 |
| 5.3.2 回火过程分析 | 第70-73页 |
| 5.4 本章小结 | 第73-74页 |
| 结论 | 第74-76页 |
| 参考文献 | 第76-80页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第80-81页 |
| 致谢 | 第81-82页 |
| 作者简介 | 第82页 |
