发电机组斜三通大型锻件锻造过程模拟研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 引言 | 第9-10页 |
| 1.2 大型锻件的锻造工艺概述 | 第10-13页 |
| 1.2.1 锻造工艺概述 | 第10页 |
| 1.2.2 大锻件研究现状 | 第10-13页 |
| 1.3 有限元数值模拟技术在大锻件锻造中的应用 | 第13-14页 |
| 1.4 课题研究的意义及主要内容 | 第14-16页 |
| 1.4.1 课题研究的意义 | 第14-15页 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 | 第15-16页 |
| 1.5 本章小结 | 第16-17页 |
| 第二章 有限元数值模拟的基础理论及模拟软件 | 第17-26页 |
| 2.1 刚粘塑性有限元法 | 第17-20页 |
| 2.1.1 刚粘塑性有限元法的基本方程 | 第17-18页 |
| 2.1.2 刚粘塑性有限元法的基本理论 | 第18-19页 |
| 2.1.3 刚粘塑性变分原理 | 第19-20页 |
| 2.2 热力耦合理论基础 | 第20-24页 |
| 2.2.1 热平衡微分方程 | 第21-22页 |
| 2.2.2 初始条件与边界条件 | 第22页 |
| 2.2.3 热力耦合变分原理 | 第22-24页 |
| 2.2.4 热力耦合求解过程 | 第24页 |
| 2.3 有限元模拟软件DEFORM-3D简介 | 第24-25页 |
| 2.4 本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 锻造工艺方案的制定及有限元模型的建立 | 第26-34页 |
| 3.1 锻造工艺的技术要点 | 第26-27页 |
| 3.2 锻造工艺方案的制定 | 第27-29页 |
| 3.3 有限元模型的建立过程及方法 | 第29-33页 |
| 3.3.1 前处理 | 第29-33页 |
| 3.3.2 求解 | 第33页 |
| 3.3.3 后处理 | 第33页 |
| 3.4 本章小结 | 第33-34页 |
| 第四章 开坯镦拔工艺的模拟研究 | 第34-56页 |
| 4.1 开坯镦拔工艺简介 | 第34页 |
| 4.2 开坯镦粗过程的模拟研究 | 第34-44页 |
| 4.2.1 不同高径比和压下率对应力场的影响 | 第36-39页 |
| 4.2.2 镦粗合理压下率的确定 | 第39-41页 |
| 4.2.3 高径比和压下率对应变场的影响 | 第41-43页 |
| 4.2.4 压下率和内部缺陷的关系 | 第43-44页 |
| 4.3 开坯拔长过程的模拟研究 | 第44-53页 |
| 4.3.1 拔长时坯料应力场的分析 | 第45-48页 |
| 4.3.2 拔长临界压下率的确定 | 第48-49页 |
| 4.3.3 拔长时坯料的应变场分析 | 第49-52页 |
| 4.3.4 错砧量对应变场分布的影响 | 第52-53页 |
| 4.4 本章小结 | 第53-56页 |
| 第五章 斜三通外廓成形工艺的模拟研究 | 第56-66页 |
| 5.1 方坯成形工艺的研究 | 第56-58页 |
| 5.1.2 方坯的应变场分析 | 第56-58页 |
| 5.2 斜三通外廓成形研究 | 第58-65页 |
| 5.2.1 斜三通外廓成形的应力分析 | 第59-63页 |
| 5.2.2 斜三通外廓成形的应变分析 | 第63-65页 |
| 5.3 本章小结 | 第65-66页 |
| 第六章 斜三通内孔成形工艺的模拟研究 | 第66-80页 |
| 6.1 冲孔孔径比下限的确定 | 第67-71页 |
| 6.2.1 孔径比对成形载荷的影响 | 第67-68页 |
| 6.2.2 冲孔孔径比下限的研究 | 第68-71页 |
| 6.2 冲孔孔径比上限的确定 | 第71-74页 |
| 6.2.1 冲孔时孔径比对坯料外形变化的影响 | 第71-72页 |
| 6.2.2 冲孔孔径比上限的研究 | 第72-74页 |
| 6.3 目标孔径成形工艺研究 | 第74-78页 |
| 6.3.1 目标孔径成形后坯料的尺寸分析 | 第75-76页 |
| 6.3.2 目标孔径成形后坯料的应变场分析 | 第76-77页 |
| 6.3.3 目标孔径成形后坯料的损伤值分析 | 第77-78页 |
| 6.4 本章小结 | 第78-80页 |
| 第七章 结论与展望 | 第80-81页 |
| 7.1 总结 | 第80页 |
| 7.2 展望 | 第80-81页 |
| 致谢 | 第81-82页 |
| 参考文献 | 第82-85页 |
