| 摘要 | 第1-4页 |
| ABSTRACT | 第4-9页 |
| 前言 | 第9-11页 |
| 1 绪论 | 第11-23页 |
| ·板坯连铸技术的发展现状 | 第11-13页 |
| ·板坯连铸结晶器的冶金作用和钢液的流动行为 | 第13-15页 |
| ·板坯结晶器内流场的研究现状 | 第15-22页 |
| ·结晶器钢液流动行为物理模拟研究现状 | 第15-18页 |
| ·结晶器钢液流动行为数值模拟研究现状 | 第18-20页 |
| ·浸入式水口结构参数的研究现状 | 第20-22页 |
| ·课题研究目的、意义及主要内容 | 第22-23页 |
| ·研究的目的和意义 | 第22页 |
| ·研究的主要内容 | 第22-23页 |
| 2 宽板坯结晶器流场的模拟方法 | 第23-41页 |
| ·物理模拟方法 | 第23-28页 |
| ·物理模拟研究的基本理论 | 第23-24页 |
| ·相似准数的选取以及结晶器物理模型的建立 | 第24-26页 |
| ·物理模拟实验参数的确定 | 第26-28页 |
| ·实验判别指标 | 第28-32页 |
| ·液面波动 | 第28-29页 |
| ·液渣层厚度分布 | 第29-30页 |
| ·卷渣次数 | 第30页 |
| ·冲击深度 | 第30-31页 |
| ·流场显示 | 第31页 |
| ·液面裸露时间 | 第31-32页 |
| ·数值模拟方法 | 第32-37页 |
| ·数值模拟的基本假设 | 第33页 |
| ·控制方程和湍流模型的选取 | 第33-35页 |
| ·模型的建立 | 第35-36页 |
| ·模型边界条件 | 第36-37页 |
| ·实验方案的建立 | 第37-40页 |
| ·研究水口结构参数的实验方案 | 第37-39页 |
| ·原用水口实验方案的确定 | 第39-40页 |
| ·优化水口实验方案的确定 | 第40页 |
| ·本章小结 | 第40-41页 |
| 3 水口结构参数对结晶器内钢液流场的影响 | 第41-59页 |
| ·水口底部形状对结晶器流场的影响 | 第42-47页 |
| ·物理模拟结果的分析 | 第42-44页 |
| ·数值模拟结果的分析 | 第44-47页 |
| ·水口侧孔形状对结晶器流场的影响 | 第47-50页 |
| ·物理模拟结果的分析 | 第47-48页 |
| ·数值模拟结果的分析 | 第48-50页 |
| ·水口侧孔倾角对结晶器流场的影响 | 第50-53页 |
| ·物理模拟结果的分析 | 第50-52页 |
| ·数值模拟结果的分析 | 第52-53页 |
| ·水口侧孔高宽比对结晶器流场的影响 | 第53-57页 |
| ·物理模拟结果的分析 | 第53-55页 |
| ·数值模拟结果的分析 | 第55-57页 |
| ·本章小结 | 第57-59页 |
| 4 不同结晶器断面的水口优化设计 | 第59-77页 |
| ·原用水口的流场特征 | 第59-64页 |
| ·1#水口的流场分析 | 第59-62页 |
| ·2#水口的流场分析 | 第62-64页 |
| ·250mm×2000mm 断面用水口的优化结果 | 第64-66页 |
| ·250mm×2200mm 断面用水口的优化结果 | 第66-68页 |
| ·250mm×2500mm 断面用水口的优化结果 | 第68-70页 |
| ·300mm×2000mm 断面用水口的优化结果 | 第70-72页 |
| ·300mm×2200mm 断面用水口的优化结果 | 第72-74页 |
| ·300mm×2500mm 断面用水口的优化结果 | 第74-76页 |
| ·本章小结 | 第76-77页 |
| 5 优化水口操作使用条件的研究 | 第77-85页 |
| ·250mm×2200mm 断面优化水口插入深度的确定 | 第77-79页 |
| ·250mm×2200mm 断面优化水口吹氩量的确定 | 第79-80页 |
| ·250mm×2200mm 断面优化水口拉速范围的确定 | 第80-82页 |
| ·各个断面的优化水口操作使用条件 | 第82-83页 |
| ·现场的应用效果 | 第83页 |
| ·模拟与实际的差异分析 | 第83-85页 |
| 6 结论 | 第85-87页 |
| 致谢 | 第87-89页 |
| 参考文献 | 第89-95页 |
| 附录 | 第95页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第95页 |
