基于自导向机理的深孔轴线偏斜研究
摘要 | 第4-5页 |
abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-22页 |
1.1 课题研究的背景 | 第10-12页 |
1.1.1 深孔加工技术的作用 | 第10-11页 |
1.1.2 深孔加工技术的发展 | 第11-12页 |
1.2 深孔加工的技术分类及刀具特点 | 第12-18页 |
1.2.1 深孔加工技术的分类 | 第12-17页 |
1.2.2 自导向刀具的导向特点 | 第17-18页 |
1.3 本课题研究的意义、目的和内容 | 第18-22页 |
1.3.1 研究的意义和目的 | 第18-21页 |
1.3.2 研究的内容 | 第21-22页 |
2 自导向刀具偏斜分析 | 第22-26页 |
2.1 影响轴线偏斜的因素 | 第22-23页 |
2.1.1 导条位置参数及几何参数 | 第22页 |
2.1.2 工件材料的因素 | 第22-23页 |
2.1.3 钻杆弯曲 | 第23页 |
2.2 自导向机理及与轴线偏斜 | 第23-25页 |
2.2.1 自导向机理 | 第23-24页 |
2.2.2 自导向刀具的轴线偏斜 | 第24-25页 |
2.3 本章小结 | 第25-26页 |
3 BTA深孔钻导向副接触模型与偏斜模型建立 | 第26-37页 |
3.1 BTA深孔钻导向副分析 | 第26-29页 |
3.1.1 单齿BTA钻钻削力学模型 | 第26-27页 |
3.1.2 单齿BTA钻各刀齿的切削力计算 | 第27-28页 |
3.1.3 导向副受力计算 | 第28-29页 |
3.2 导向副载荷形式分析 | 第29-32页 |
3.2.1 导向副等效载荷模型 | 第29-31页 |
3.2.2 导向副理论载荷形式 | 第31-32页 |
3.3 导向副弹塑性理论接触模型建立 | 第32-34页 |
3.3.1 导向副接触模型建立 | 第32-33页 |
3.3.2 理论接触变形分析 | 第33-34页 |
3.4 实际接触载荷及偏斜模型建立 | 第34-36页 |
3.4.1 实际接触变形 | 第34-35页 |
3.4.2 理论轴线偏斜模型 | 第35-36页 |
3.5 本章小结 | 第36-37页 |
4 切削加工实验及相关偏斜分析 | 第37-47页 |
4.1 切削加工实验及载荷形式确定 | 第37-40页 |
4.1.1 加工实验的切削条件确定 | 第37-38页 |
4.1.2 导向副不同载荷下的理论轴线偏斜量 | 第38-39页 |
4.1.3 切削加工实验及模型验证 | 第39-40页 |
4.2 相关因素偏斜影响分析 | 第40-46页 |
4.2.1 滞后量对导向副变形量的影响 | 第40-42页 |
4.2.2 滞后量对于轴线偏斜的影响 | 第42页 |
4.2.3 工件材料对于轴线偏斜的影响 | 第42-43页 |
4.2.4 导向条长度对于轴线偏斜的影响 | 第43-46页 |
4.3 本章小结 | 第46-47页 |
5 钻杆弯曲偏斜模型建立及偏斜影响分析 | 第47-65页 |
5.1 BTA单齿深孔钻的切削力及钻杆弯曲分析 | 第47-48页 |
5.2 钻杆轴向力及分力分析 | 第48-49页 |
5.2.1 钻杆轴向力分析 | 第48页 |
5.2.2 弯曲分力分析 | 第48-49页 |
5.3 钻杆弯曲对于导向副的影响 | 第49-50页 |
5.4 钻杆弯曲径向分力区域划分及讨论 | 第50-53页 |
5.4.1 钻杆弯曲径向分力区域划分 | 第50-51页 |
5.4.2 钻杆弯曲径向分力讨论 | 第51-53页 |
5.5 钻杆弯曲轴线偏斜模型的建立 | 第53-55页 |
5.5.1 偏斜模型上钻杆弯曲径向分力施加 | 第53-54页 |
5.5.2 钻杆弯曲径向分力平衡模型建立 | 第54-55页 |
5.6 钻杆弯曲偏斜量计算及变化分析 | 第55-64页 |
5.6.1 参数分析与力的计算 | 第55-56页 |
5.6.2 钻杆弯曲偏斜量计算 | 第56-57页 |
5.6.3 钻杆弯曲导向条偏斜量变化分析 | 第57-59页 |
5.6.4 钻杆弯曲轴线总偏斜量变化分析 | 第59-62页 |
5.6.5 钻杆弯曲量对轴线总偏斜的影响 | 第62-64页 |
5.7 本章小结 | 第64-65页 |
6 总结与展望 | 第65-67页 |
6.1 总结 | 第65-66页 |
6.2 展望 | 第66-67页 |
参考文献 | 第67-71页 |
攻读硕士期间发表学术论文情况 | 第71-72页 |
致谢 | 第72-73页 |