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平衡重式蓄电池叉车CAD系统的研究

第一章 绪论第1-22页
 1.1 引言第13-14页
 1.2 开发平衡重式蓄电池叉车 CAD系统的动机第14页
 1.3 CAD技术第14-20页
  1.3.1 CAD技术的产生及发展历程第16-17页
  1.3.2 CAD技术的国内外发展趋势第17-19页
  1.3.3 变型设计是机械产品 CAD的主要方法之一第19-20页
   1.3.3.1 变型设计在生产活动中的作用第19-20页
   1.3.3.2 以产品数据管理系统作为变型设计的数据平台第20页
   1.3.3.3 以基于实例推理技术为变型设计的智能推理工具第20页
  1.3.4 机械产品CAD所涉及的相关技术第20页
 1.4 课题提出的意义和主要内容第20-22页
第二章 平衡重式蓄电池叉车CAD系统概述第22-28页
 2.1 系统的开发平台和开发工具的选取第22页
  2.1.1 系统开发平台的选取第22页
  2.1.2 系统开发工具的选取第22页
 2.2 系统的主要功能第22-23页
 2.3 系统的结构模型第23-24页
 2.4 系统的主要功能模块第24-28页
  2.4.1 叉车总体设计模块第24页
  2.4.2 叉车实例检索模块第24-25页
  2.4.3 叉车变型设计模块第25-26页
  2.4.4 运动分析模块第26页
  2.4.5 关键零部件强度分析模块第26-27页
  2.4.6 细化设计模块第27页
  2.4.7 资源维护与更新第27-28页
第三章 平衡重蓄电池叉车CAD系统所涉及的相关理论第28-41页
 3.1 基于实例推理的变型设计第28-34页
  3.1.1 基于实例推理技术概述第28-30页
  3.1.2 基于实例推理的变型设计关键技术问题第30-34页
   3.1.2.1 实例和实例原型表示第30-31页
   3.1.2.2 实例和实例原型的索引、组织第31-32页
   3.1.2.3 实例的检索第32-33页
   3.1.2.4 实例的修改第33-34页
  3.1.3 总结第34页
 3.2 产品数据管理技术〔PDM)第34-38页
  3.2.1 PDM的由来第35页
  3.2.2 PDM的基本功能第35-37页
  3.2.3 PDM的环境第37-38页
  3.2.4 结论第38页
 3.3 并行设计技术第38-41页
  3.3.1 并行设计的主要实现方法第38-39页
  3.3.2 面向并行设计的 CAD系统框架第39-41页
第四章 平衡重式蓄电池叉车 CAD系统的工作流程第41-67页
 4.1 总体设计第41-49页
  4.1.1 总体设计功能模块第43-45页
  4.1.2 总体设计工作流程第45-49页
 4.2 确定叉车设计模板第49-50页
 4.3 叉车的变型设计第50-56页
  4.3.1 叉车总体规划第51-52页
   4.3.1.1 叉车系统划分第51页
   4.3.1.2 总体3D装配规划的建立第51-52页
  4.3.2 叉车的变型设计过程第52-56页
 4.4 叉车零部件的运动干涉检查与仿真第56-57页
 4.5 叉车关键零件有限元分析第57-62页
  4.5.1 转向轴有限元分析的前处理第57-61页
  4.5.2 转向轴有限元分析的后处理第61-62页
  4.5.3 判断分析结果第62页
 4.6 叉车方案的细化设计第62-66页
  4.6.1 生成零部件工程图第62-64页
  4.6.2 输出部件的明细表第64-65页
  4.6.3 输出叉车零件的属性信息第65-66页
 4.7 平衡重式蓄电池叉车设计方案库的维护与更新第66-67页
第五章 平衡重蓄电池叉车 CAD系统实现的技术技巧第67-72页
 5.1 三维建模技巧第67-68页
  5.1.1 Solidworks的建模特点第67页
  5.1.2 Solidworks中产品建模的技巧第67-68页
 5.2 Top-down(自顶向下)设计技术第68-72页
  5.2.1 概述第68页
  5.2.2 Top-Down设计方法的实现第68-72页
第六章 整机试验验证第72-74页
 6.1 叉车整机质量及质心测定第72-73页
 6.2 叉车整机稳定性试验第73-74页
第七章 结束语第74-76页
参考文献第76-78页
硕士研究生期间发表的学术论文第78页

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