齿轮坯闭式模锻CAPP系统的研制及模具结构优化设计
| 第一章 绪论 | 第1-21页 |
| 1．1 齿轮坯的制造方法和发展趋势 | 第10-12页 |
| 1．2 闭式模锻的特点及发展状况 | 第12-14页 |
| 1．3 CAPP的特点及发展状况 | 第14-17页 |
| 1．3．1 CAPP的特点 | 第14-15页 |
| 1．3．2 CAPP的发展状况 | 第15-17页 |
| 1．4 课题的提出 | 第17-21页 |
| 第二章 系统总体设计 | 第21-28页 |
| 2．1 总体设计 | 第21-22页 |
| 2．2 系统支持软件 | 第22-26页 |
| 2．2．1 AutoCAD简介 | 第22-26页 |
| 2．2．1．1 AutoCAD的发展历史 | 第22页 |
| 2．2．1．2 AutoCAD的功能特点 | 第22-26页 |
| 2．2．2 开发环境 | 第26页 |
| 2．3 数据库技术 | 第26-28页 |
| 2．3．1 数据数据库的基本概念 | 第26-27页 |
| 2．3．2 VBA中数据库的创建 | 第27-28页 |
| 第三章 系统界面设计 | 第28-32页 |
| 3．1 界面设计方法 | 第28-29页 |
| 3．2 系统菜单定制 | 第29页 |
| 3．3 控件设计用途 | 第29-32页 |
| 第四章 系统构成 | 第32-44页 |
| 4．1 零件图的生成 | 第32-34页 |
| 4．2 锻件图的生成 | 第34-39页 |
| 4．2．1 确定内外表面加工余量 | 第34-36页 |
| 4．2．2 查询锻件公差 | 第36页 |
| 4．2．3 查询模锻斜度 | 第36-37页 |
| 4．2．4 确定圆角半径 | 第37页 |
| 4．2．5 确定冷缩率 | 第37页 |
| 4．2．6 确定冲孔连皮类型、尺寸及位置 | 第37-38页 |
| 4．2．7 生成锻件图 | 第38-39页 |
| 4．3 工艺卡的生成 | 第39-41页 |
| 4．3．1 确定坯料尺寸及下料 | 第39-40页 |
| 4．3．2 确定加热方法和加热规范 | 第40页 |
| 4．3．3 确定设备及工序 | 第40-41页 |
| 4．3．4 确定坯料和锻件清理方法 | 第41页 |
| 4．3．5 确定锻件冷却方法 | 第41页 |
| 4．3．6 确定热处理方式，添加技术条件 | 第41页 |
| 4．3．7 生成工艺卡 | 第41页 |
| 4．4 模具图生成 | 第41-44页 |
| 第五章 加热时间和变形抗力的计算 | 第44-49页 |
| 5．1 加热方法和加热规范 | 第44-46页 |
| 5．1．1 电流频率的选择 | 第44-45页 |
| 5．1．2 坯料加热时间的确定 | 第45-46页 |
| 5．2 终锻变形力的计算 | 第46-49页 |
| 第六章 组合凹模优化设计 | 第49-69页 |
| 6．1 组合凹模设计的理论基础 | 第49-69页 |
| 6．1．1 厚壁圆筒的应力公式 | 第50-53页 |
| 6．1．2 厚壁圆筒的位移公式 | 第53-54页 |
| 6．1．3 凹模的应力分析 | 第54-57页 |
| 6．1．4 屈服准则 | 第57-58页 |
| 6．1．5 组合凹模的强度分析 | 第58-61页 |
| 6．1．6 组合凹模最佳直径比计算 | 第61-65页 |
| 6．1．7 最佳径向过盈量计算 | 第65-69页 |
| 第七章 模具设计模块 | 第69-80页 |
| 7．1 凸模的设计 | 第69-71页 |
| 7．1．1 间隙的确定 | 第69页 |
| 7．1．2 凸模强度计算 | 第69-70页 |
| 7．1．3 凸模纵向弯曲的稳定性计算 | 第70-71页 |
| 7．1．4 凸模的形状和尺寸设计 | 第71页 |
| 7．2 组合凹模的设计 | 第71-74页 |
| 7．2．1 预应力套尺寸的设计 | 第73-74页 |
| 7．2．2 凹模镶块形状设计 | 第74页 |
| 7．2．3 过盈量计算 | 第74页 |
| 7．2．4 垫块的设计 | 第74页 |
| 7．3 装配图的设计 | 第74-76页 |
| 7．4 凹模强度的校核 | 第76-80页 |
| 第八章 结论 | 第80-82页 |
| 参考文献 | 第82-85页 |
| 致谢 | 第85-86页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 | 第86页 |
