| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第15-27页 |
| 1.1 研究背景、范围与意义 | 第15-17页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第15-17页 |
| 1.1.2 研究范围 | 第17页 |
| 1.1.3 研究意义 | 第17页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第17-25页 |
| 1.2.1 本构模型研究 | 第17-20页 |
| 1.2.2 数值模拟研究 | 第20-23页 |
| 1.2.3 基于数值模拟的PET瓶吹塑过程优化研究 | 第23-25页 |
| 1.2.4 研究现状总结 | 第25页 |
| 1.3 论文研究内容与组织框架 | 第25-27页 |
| 第2章 PET材料特性研究 | 第27-41页 |
| 2.1 动态流变性能研究 | 第27-35页 |
| 2.1.1 PET流变实验设计 | 第27-29页 |
| 2.1.2 试验结果分析 | 第29-33页 |
| 2.1.3 G”(ω,t)预估模型的建立及验证 | 第33-35页 |
| 2.2 离散松弛时间谱 | 第35-40页 |
| 2.2.1 PET材料性能数据获取方法 | 第35-38页 |
| 2.2.2 离散松弛时间谱的计算方法 | 第38-40页 |
| 2.3 本章小结 | 第40-41页 |
| 第3章 吹塑过程数值模拟分析 | 第41-66页 |
| 3.1 控制方程 | 第41-44页 |
| 3.1.1 PET材料控制方程 | 第41-42页 |
| 3.1.2 吹塑过程控制方程 | 第42-44页 |
| 3.2 实体模型与网格模型 | 第44-51页 |
| 3.2.1 实体模型 | 第44-46页 |
| 3.2.2 网格模型 | 第46-49页 |
| 3.2.3 瓶坯壁厚设置 | 第49-51页 |
| 3.3 温度模型 | 第51-55页 |
| 3.3.1 热力学交换模型 | 第51-53页 |
| 3.3.2 温度分布模型 | 第53-55页 |
| 3.4 吹塑工艺条件设置 | 第55-57页 |
| 3.5 结果讨论与分析 | 第57-65页 |
| 3.5.1 瓶体壁厚分布与PET运动分析 | 第57-59页 |
| 3.5.2 吹塑成型过程分析 | 第59-61页 |
| 3.5.3 拉伸速率分析 | 第61-62页 |
| 3.5.4 应力分析 | 第62-65页 |
| 3.6 本章小结 | 第65-66页 |
| 第4章 吹塑过程工艺条件的优化研究 | 第66-82页 |
| 4.1 预热温度优化 | 第66-69页 |
| 4.1.1 温度优化模型 | 第67页 |
| 4.1.2 优化 | 第67-69页 |
| 4.2 吹塑工艺条件优化 | 第69-80页 |
| 4.2.1 正交试验 | 第70-71页 |
| 4.2.2 极差分析 | 第71-73页 |
| 4.2.3 优化模型求解 | 第73-77页 |
| 4.2.4 混合遗传-退火算法 | 第77-80页 |
| 4.3 本章小结 | 第80-82页 |
| 第5章 瓶坯优化 | 第82-99页 |
| 5.1 瓶坯结构类型分析 | 第82-87页 |
| 5.1.1 瓶坯结构 | 第82-83页 |
| 5.1.2 瓶坯结构影响 | 第83-87页 |
| 5.2 瓶坯结构参数 | 第87-89页 |
| 5.3 优化模型 | 第89-95页 |
| 5.3.1 决策变量 | 第89-90页 |
| 5.3.2 目标函数 | 第90-92页 |
| 5.3.3 约束和边界条件 | 第92-95页 |
| 5.4 优化 | 第95-98页 |
| 5.4.1 求解 | 第95-96页 |
| 5.4.2 优化结果分析 | 第96-98页 |
| 5.5 本章小结 | 第98-99页 |
| 第6章 PET瓶设计及制造工艺仿真优化系统 | 第99-107页 |
| 6.1 系统技术架构 | 第99-100页 |
| 6.2 系统功能模块介绍 | 第100-107页 |
| 6.2.1 实体建模模块 | 第100-102页 |
| 6.2.2 数值模拟建模模块 | 第102-103页 |
| 6.2.3 结果查询与优化模块 | 第103-107页 |
| 第7章 总结与展望 | 第107-109页 |
| 7.1 总结 | 第107页 |
| 7.2 展望 | 第107-109页 |
| 参考文献 | 第109-119页 |
| 参与的科研项目及相关研究成果 | 第119页 |