| 摘要 | 第3-5页 |
| ABSTRACT | 第5-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第11-12页 |
| 1.2 外圆车刀 | 第12-13页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第13-17页 |
| 1.3.1 刀具应力场的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3.2 刀具温度场的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3.3 刀具变形的研究 | 第15-16页 |
| 1.3.4 断屑机理的研究 | 第16-17页 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和目标 | 第17-19页 |
| 第二章 COMSOL有限元分析刀具应力场和温度场 | 第19-31页 |
| 2.1 COMSOL软件简介 | 第19-20页 |
| 2.2 金属切削刀具的切削力 | 第20-24页 |
| 2.2.1 刀具力学模型的建立 | 第20-21页 |
| 2.2.2 材料和方法 | 第21-22页 |
| 2.2.3 切削力的计算 | 第22-24页 |
| 2.3 温度场分析 | 第24-27页 |
| 2.4 应力温度场耦合分析 | 第27-30页 |
| 2.4.1 优化前金属切削刀具的热应力分析 | 第27-29页 |
| 2.4.2 优化后的金属切削刀具的热应力分析 | 第29-30页 |
| 2.5 本章小结 | 第30-31页 |
| 第三章 COMSOL有限元分析刀具变形 | 第31-47页 |
| 3.1 刀具变形分析 | 第31-37页 |
| 3.1.1 刀具的受力变形 | 第31-34页 |
| 3.1.2 刀具的受热变形 | 第34-36页 |
| 3.1.3 刀具的热固耦合变形 | 第36-37页 |
| 3.2 内冷式车刀变形分析 | 第37-40页 |
| 3.2.1 内冷式车刀的受力变形 | 第37-38页 |
| 3.2.2 内冷式车刀的受热变形 | 第38-39页 |
| 3.2.3 内冷式车刀的热固耦合变形 | 第39-40页 |
| 3.3 优化前和优化后车刀的对比分析 | 第40-44页 |
| 3.3.1 优化前和优化后车刀的受力变形分析 | 第40-42页 |
| 3.3.2 优化前和优化后车刀的热变形分析 | 第42-43页 |
| 3.3.3 优化前和优化后车刀的热固变形分析 | 第43-44页 |
| 3.4 本章小结 | 第44-47页 |
| 第四章 切削变形理论分析 | 第47-63页 |
| 4.1 金属切削变形 | 第47页 |
| 4.2 切削变形区的划分以及各切削变形区的变形规律 | 第47-48页 |
| 4.3 切削过程中的三个变形区 | 第48-50页 |
| 4.4 切屑的种类 | 第50-52页 |
| 4.5 切屑的卷曲 | 第52-54页 |
| 4.6 切屑的折断 | 第54-56页 |
| 4.7 DEFORM对金属切屑变形的有限元仿真分析 | 第56-61页 |
| 4.7.1 DEFORM软件简介 | 第56-57页 |
| 4.7.2 二维模型切削仿真分析 | 第57-59页 |
| 4.7.3 三维模型切削仿真分析 | 第59-61页 |
| 4.8 本章小结 | 第61-63页 |
| 第五章 金属切屑断屑的实验研究 | 第63-81页 |
| 5.1 实验系统的组成 | 第63-65页 |
| 5.2 实验系统的工作原理 | 第65-66页 |
| 5.3 实验材料与实验方案 | 第66-77页 |
| 5.3.1 铝材料的切削加工实验 | 第66-70页 |
| 5.3.2 45号钢的切削加工实验 | 第70-73页 |
| 5.3.3 不锈钢的切削加工实验 | 第73-77页 |
| 5.4 加工后的零件表面粗糙度的对比分析 | 第77-80页 |
| 5.4.1 测量方法 | 第77页 |
| 5.4.2 测量方案 | 第77-78页 |
| 5.4.3 金属铝的粗糙度对比分析 | 第78页 |
| 5.4.4 45钢的粗糙度对比分析 | 第78-79页 |
| 5.4.5 不锈钢的粗糙度对比分析 | 第79-80页 |
| 5.5 本章小结 | 第80-81页 |
| 第六章 总结与展望 | 第81-83页 |
| 6.1 总结 | 第81-82页 |
| 6.2 展望 | 第82-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 致谢 | 第87-89页 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 | 第89页 |