| 摘要 | 第6-8页 |
| ABSTRACT | 第8-10页 |
| 第1章. 绪论 | 第16-42页 |
| 1.1 课题来源 | 第16页 |
| 1.2 课题研究目的与意义 | 第16-22页 |
| 1.3 误差补偿方式与补偿技术概述: | 第22-25页 |
| 1.3.1 误差补偿方式分析 | 第22-23页 |
| 1.3.2 误差补偿实施技术 | 第23-25页 |
| 1.4 国内外研究现状 | 第25-37页 |
| 1.4.1 机床误差建模理论 | 第25-29页 |
| 1.4.2 机床误差检测方法与辨识技术 | 第29-34页 |
| 1.4.3 机床误差补偿技术 | 第34-37页 |
| 1.5 当前研究中存在的主要问题 | 第37-38页 |
| 1.6 课题研究总体思路 | 第38-39页 |
| 1.7 论文结构 | 第39-42页 |
| 第2章. 误差补偿系统技术分析 | 第42-61页 |
| 2.1 机床特性研究及精度目标要求 | 第42-45页 |
| 2.2 误差补偿关键技术分析 | 第45-59页 |
| 2.2.1 误差源分析 | 第45-52页 |
| 2.2.2 误差补偿实施方法分析 | 第52-54页 |
| 2.2.3 误差测量技术及测量系统构建分析 | 第54-56页 |
| 2.2.4 误差建模及补偿处理方法分析 | 第56-58页 |
| 2.2.5 误差补偿验证研究分析 | 第58-59页 |
| 2.3 研究技术路线 | 第59-60页 |
| 2.4 本章小结 | 第60-61页 |
| 第3章. 五轴数控机床误差建模 | 第61-82页 |
| 3.1 数控机床误差建模 | 第61-70页 |
| 3.1.1 单轴几何误差模型 | 第62-65页 |
| 3.1.2 热误差建模分析 | 第65-67页 |
| 3.1.3 机床轴线几何结构误差 | 第67-68页 |
| 3.1.4 主要误差来源分析 | 第68-70页 |
| 3.2 五轴机床误差模型的建立 | 第70-80页 |
| 3.2.1 机床运动坐标系的确定 | 第73-76页 |
| 3.2.2 双摆头式五轴机床误差建模 | 第76-80页 |
| 3.3 本章小结 | 第80-82页 |
| 第4章. 五轴数控机床误差测量与辨识 | 第82-117页 |
| 4.1 数控机床误差测量系统构建 | 第82-102页 |
| 4.1.1 直线轴几何误差测量 | 第84-85页 |
| 4.1.2 直线轴几何误差测量方法分析 | 第85-91页 |
| 4.1.3 几何误差测量系统精度分析 | 第91-101页 |
| 4.1.4 直线轴几何误差测量结果 | 第101-102页 |
| 4.2 旋转轴误差测量辨识 | 第102-109页 |
| 4.3 旋转轴与直线轴之间垂直度误差测量辨识 | 第109-110页 |
| 4.4 电主轴热变形误差辨识 | 第110-114页 |
| 4.4.1 测量原理 | 第110-111页 |
| 4.4.2 位移传感器选择 | 第111-112页 |
| 4.4.3 电主轴热误差测量实施过程 | 第112-114页 |
| 4.5 机床空间误差分析 | 第114-116页 |
| 4.6 本章小结 | 第116-117页 |
| 第5章. 误差模型中高速电主轴热误差研究 | 第117-142页 |
| 5.1 电主轴热误差对加工精度影响分析 | 第118-122页 |
| 5.2 电主轴单元热源发热量计算 | 第122-127页 |
| 5.2.1 电机发热分析与计算 | 第123-124页 |
| 5.2.2 轴承产生热量分析计算 | 第124-126页 |
| 5.2.3 切削过程产生热量计算 | 第126-127页 |
| 5.3 电主轴单元传热机制分析 | 第127-128页 |
| 5.4 电主轴热动态特性分析 | 第128-130页 |
| 5.5 多变工况下电主轴热变形误差建模分析 | 第130-141页 |
| 5.5.1 小波神经网络理论 | 第132-133页 |
| 5.5.2 基于局部回归小波神经网络理论 | 第133-136页 |
| 5.5.3 实验结果及分析 | 第136-138页 |
| 5.5.4 基于局部回归小波神经网络进行热变形误差建模及分析 | 第138-140页 |
| 5.5.5 局部回归小波神经网络与其它典型模型的建模效果比较 | 第140-141页 |
| 5.6 本章小结 | 第141-142页 |
| 第6章. 机床空间误差补偿点插值算法研究 | 第142-162页 |
| 6.1 机床工作空间补偿点误差的有限元插值方法 | 第143-145页 |
| 6.1.1 位移插值函数分析 | 第143-144页 |
| 6.1.2 有限单元插值法的基本思想 | 第144-145页 |
| 6.2 有网格有限元误差插值 | 第145-151页 |
| 6.2.1 有限元插值计算过程 | 第145-148页 |
| 6.2.2 插值型函数确定和采样点选择 | 第148-151页 |
| 6.3 机床工作空间补偿点误差的无网格法插值计算 | 第151-158页 |
| 6.3.1 移动最小二乘形函数 | 第152-155页 |
| 6.3.2 最小二乘法与有限元法相耦合的机床空间点误差插值计算 | 第155-158页 |
| 6.4 有网格插值和无网格有限元插值误差预测比较 | 第158-160页 |
| 6.5 机床工作空间点误差的软件补偿实施方法 | 第160-161页 |
| 6.6 本章小结 | 第161-162页 |
| 第7章. 五轴数控机床空间误差补偿方法实施研究 | 第162-182页 |
| 7.1 五轴机床理想刀具轨迹运动特性分析 | 第162-167页 |
| 7.2 双摆头五轴机床空间误差的补偿方法 | 第167-172页 |
| 7.2.1 旋转轴姿态补偿过程 | 第169-171页 |
| 7.2.2 移动轴位置补偿过程 | 第171-172页 |
| 7.3 双摆头五轴机床空间误差补偿实施验证分析 | 第172-181页 |
| 7.3.1 基于计算机仿真技术补偿验证 | 第173-175页 |
| 7.3.2 机床单轴静态误差补偿实施验证 | 第175-178页 |
| 7.3.3 机床空间运动轨迹补偿实施验证 | 第178-179页 |
| 7.3.4 实际工件切削补偿实施验证 | 第179-181页 |
| 7.4 本章小结 | 第181-182页 |
| 第8章. 结论与展望 | 第182-185页 |
| 8.1 全文总结 | 第182-183页 |
| 8.2 主要创新点 | 第183-184页 |
| 8.3 今后展望 | 第184-185页 |
| 参考文献 | 第185-204页 |
| 附录A 机床不同环境温度下误差测量值对比 | 第204-212页 |
| 附录B 机床各误差项测量数值 | 第212-224页 |
| 攻读博士学位期间参与的项目和完成的学术论文 | 第224-226页 |
| 致谢 | 第226页 |
