| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第13-21页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第13-14页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第14-18页 |
| 1.2.1 切削热和切削温度研究现状 | 第14-15页 |
| 1.2.2 切削残余应力研究现状 | 第15-16页 |
| 1.2.3 硬态切削切削环境研究现状 | 第16-17页 |
| 1.2.4 高速硬态切削工件表面粗糙度、表面硬度研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3 课题研究目的及意义 | 第18-19页 |
| 1.4 课题主要研究内容 | 第19-21页 |
| 1.4.1 课题来源 | 第19页 |
| 1.4.2 课题研究内容 | 第19-21页 |
| 第二章 氮气冷却环境切削的建模和仿真 | 第21-37页 |
| 2.1 已有仿真软件对比分析 | 第21-22页 |
| 2.2 硬态切削有限元模拟的关键技术 | 第22-26页 |
| 2.2.1 材料的本构模型 | 第22页 |
| 2.2.2 切屑与工件的分离准则 | 第22-23页 |
| 2.2.3 对流换热系数计算 | 第23-24页 |
| 2.2.4 仿真中热传导模型 | 第24-25页 |
| 2.2.5 刀、屑摩擦模型 | 第25-26页 |
| 2.3 仿真建模 | 第26-32页 |
| 2.3.1 几何建模及网格划分 | 第26-28页 |
| 2.3.2 确定模型参数以及材料参数 | 第28-29页 |
| 2.3.3 定义输出节点及分析步 | 第29页 |
| 2.3.4 定义接触和边界条件 | 第29-30页 |
| 2.3.5 边界条件和约束条件的设置 | 第30-32页 |
| 2.4 温度仿真结果与分析 | 第32-35页 |
| 2.4.1 温度仿真云图分析 | 第32-33页 |
| 2.4.2 刀具温度节点输出与分析 | 第33-34页 |
| 2.4.3 被切削件节点温度输出 | 第34-35页 |
| 2.5 本章小结 | 第35-37页 |
| 第三章 氮气冷却环境下切削温度研究 | 第37-49页 |
| 3.1 实验目的 | 第37页 |
| 3.2 实验系统组成 | 第37-41页 |
| 3.3 切削实验测温系统设计 | 第41-46页 |
| 3.3.1 测温方式 | 第41页 |
| 3.3.2 刀具一点温度结合温度仿真反推温度场的测温方案设计 | 第41-42页 |
| 3.3.3 基于ABAQUS热仿真和红外测温反求温度场 | 第42-43页 |
| 3.3.4 探寻不同切削参数下氮气冷却下切削温度变化规律及降温效果 | 第43-46页 |
| 3.4 本章小结 | 第46-49页 |
| 第四章 切削实验 | 第49-71页 |
| 4.1 切削实验目的 | 第49页 |
| 4.2 实验设计 | 第49-50页 |
| 4.2.1 实验内容 | 第49-50页 |
| 4.2.2 实验方法 | 第50页 |
| 4.3 表面显微硬度实验研究 | 第50-60页 |
| 4.3.1 表面显微硬度测定原理与检测仪器 | 第51-52页 |
| 4.3.2 正交试验设计 | 第52-53页 |
| 4.3.3 正交试验表面硬度结果及分析 | 第53-56页 |
| 4.3.4 氮气冷却环境和干式切削环境先车削所得工件表面硬度对比实验与分析 | 第56-59页 |
| 4.3.5 显微硬度结果分析 | 第59-60页 |
| 4.4 表面粗糙度实验研究 | 第60-65页 |
| 4.4.1 粗糙度检测仪器与测量原理 | 第60-61页 |
| 4.4.2 氮气冷却环境切削和干式切削工件表面粗糙度对比分析 | 第61-65页 |
| 4.4.3 粗糙度实验结果对比分析 | 第65页 |
| 4.5 表层残余应力实验研究 | 第65-69页 |
| 4.5.1 残余应力产生机理 | 第65-66页 |
| 4.5.2 检测方法总结 | 第66页 |
| 4.5.3 检测设备及检测理论 | 第66-68页 |
| 4.5.4 残余应力试验设计及结果分析 | 第68-69页 |
| 4.6 本章小结 | 第69-71页 |
| 第五章 结论与展望 | 第71-74页 |
| 5.1 结论 | 第71-72页 |
| 5.2 创新点 | 第72-73页 |
| 5.3 展望 | 第73-74页 |
| 参考文献 | 第74-79页 |
| 本人在硕士期间的研究成果 | 第79-80页 |
| 致谢 | 第80页 |
