| 第一章 绪 论 | 第6-18页 |
| 1.1 论文选题的意义 | 第6-7页 |
| 1.2 摩擦学的基本问题 | 第7-12页 |
| 1.2.1 摩擦学的定义、研究内容和目的 | 第7-8页 |
| 1.2.2 摩擦学研究的起因、现状与发展趋势 | 第8-9页 |
| 1.2.3 摩擦产生的原因 | 第9-10页 |
| 1.2.4 磨损基础及相关理论 | 第10-11页 |
| 1.2.5 齿轮磨损产生的原因 | 第11-12页 |
| 1.3 材料耐磨性的研究 | 第12-16页 |
| 1.3.1 材料耐磨性的定义 | 第12-13页 |
| 1.3.2 材料磨损的测定方法 | 第13-15页 |
| 1.3.3 提高齿轮耐磨性的研究现状 | 第15-16页 |
| 1.4 本文的主要研究内容及方法 | 第16-18页 |
| 第二章 齿轮表面逆向工程学研究 | 第18-40页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 逆向工程概述 | 第18-26页 |
| 2.2.1 逆向工程的基本概念 | 第18-19页 |
| 2.2.2 逆向工程系统 | 第19-20页 |
| 2.2.3 逆向工程技术的研究现状 | 第20-21页 |
| 2.2.4 逆向工程技术的应用 | 第21-23页 |
| 2.2.5 Surfacer软件介绍 | 第23-26页 |
| 2.3 齿轮的逆向工程学研究 | 第26-38页 |
| 2.3.1 齿轮测量方法研究 | 第26-30页 |
| 2.3.1.1 接触式测量 | 第26-28页 |
| 2.3.1.2 非接触式测量 | 第28-30页 |
| 2.3.2 主要测量设备及测量方法 | 第30-31页 |
| 2.3.3 齿轮三维点群数据的获取 | 第31-35页 |
| 2.3.3.1 齿轮部分原始点群数据的获取 | 第31-33页 |
| 2.3.3.2 散乱点群的噪声去除 | 第33-35页 |
| 2.3.4 齿轮曲面模型重构 | 第35-38页 |
| 2.4 小结 | 第38-40页 |
| 第三章 仿生非光滑形态的优选与试件加工 | 第40-50页 |
| 3.1 非光滑形态选取的仿生学基础 | 第40-41页 |
| 3.2 仿生非光滑形态的优选 | 第41-42页 |
| 3.3 非光滑表面形态的处理方法 | 第42-49页 |
| 3.3.1 激光加工技术 | 第42-43页 |
| 3.3.1.1 激光加工技术概述 | 第42页 |
| 3.3.1.2 激光加工的现状及发展趋势 | 第42-43页 |
| 3.3.2 JHM-1GY-100B型激光数控加工机 | 第43-45页 |
| 3.3.2.1 数控系统 | 第44页 |
| 3.3.2.2 主要技术指标 | 第44-45页 |
| 3.3.3 激光加工原理 | 第45-49页 |
| 3.4 小结 | 第49-50页 |
| 第四章 微观摩擦磨损试验研究 | 第50-72页 |
| 4.1 试验因素及水平的确定 | 第50-51页 |
| 4.1.1 试验因素的确定 | 第50页 |
| 4.1.2 试验水平的确定 | 第50-51页 |
| 4.2 试验方案的确定 | 第51-52页 |
| 4.3 试验设备的选择 | 第52-54页 |
| 4.4 模型试件的制备及对磨件的选定 | 第54页 |
| 4.5 光滑与非光滑模型试件微观摩擦磨损试验及磨损机理分析 | 第54-64页 |
| 4.5.1 非光滑模型试件微观摩擦磨损试验与结果分析 | 第54-56页 |
| 4.5.2 光滑与非光滑模型试件微观摩擦磨损对比试验与结果分析 | 第56-59页 |
| 4.5.3 光滑与非光滑模型试件微观摩擦磨损性能与影响因素的关系 | 第59-62页 |
| 4.5.4 凹坑形仿生非光滑表面形态耐磨机理分析 | 第62-64页 |
| 4.6 微观摩擦磨损试验结果的回归分析 | 第64-71页 |
| 4.6.1 体积磨损率与试验因素间的回归分析 | 第64-69页 |
| 4.6.2 摩擦系数与试验因素间的回归分析 | 第69-71页 |
| 4.7 小结 | 第71-72页 |
| 第五章 结 论 | 第72-75页 |
| 参 考 文 献 | 第75-79页 |
| 致谢 | 第79-80页 |
| 摘要 | 第80-83页 |
| Abstract | 第83页 |
