| 摘要 | 第6-8页 |
| abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第13-22页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第13-14页 |
| 1.2 连铸技术的发展概况 | 第14-17页 |
| 1.3 连铸坯凝固传热过程数值模拟技术的发展 | 第17-19页 |
| 1.4 系统仿真及在工业过程应用及研究现状 | 第19-21页 |
| 1.5 本章小结 | 第21-22页 |
| 第2章 连铸坯凝固传热过程仿真系统设计 | 第22-30页 |
| 2.1 连铸坯凝固传热过程仿真系统功能设计 | 第22-24页 |
| 2.1.1 模拟铸机功能设计 | 第22-23页 |
| 2.1.2 连铸二冷过程控制仿真系统的功能设计 | 第23-24页 |
| 2.2 连铸坯凝固传热过程仿真系统的总体结构组成 | 第24-29页 |
| 2.2.1 硬件结构 | 第25-27页 |
| 2.2.2 软件结构 | 第27-29页 |
| 2.3 通讯方式 | 第29页 |
| 2.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 连铸坯凝固传热过程分析及数学模型建立 | 第30-43页 |
| 3.1 连铸坯的生产工艺流程 | 第30-31页 |
| 3.2 连铸坯凝固过程的热量传递的特点 | 第31-33页 |
| 3.3 铸坯凝固传热数学模型 | 第33-38页 |
| 3.3.1 研究对象的选取 | 第33页 |
| 3.3.2 连铸坯凝固传热过程中的假设 | 第33-34页 |
| 3.3.3 连铸坯凝固传热过程数学模型的建立 | 第34-36页 |
| 3.3.4 数学模型的初始条件和边界条件 | 第36-38页 |
| 3.4 物性参数的选择和处理 | 第38-40页 |
| 3.5 连铸坯的凝固传热数学模型的求解 | 第40-42页 |
| 3.6 本章小结 | 第42-43页 |
| 第4章 连铸坯凝固传热数学模型软件的实现 | 第43-50页 |
| 4.1 Visual Basic.NET简介 | 第43-44页 |
| 4.2 连铸坯凝固传热数学模型的软件功能设计 | 第44-45页 |
| 4.3 连铸坯凝固传热数学模型模拟计算及结果分析 | 第45-49页 |
| 4.3.1 不同拉速下连铸坯温度和坯壳厚度的曲线 | 第45-46页 |
| 4.3.2 不同过热度下连铸坯温度场和坯壳厚度的曲线 | 第46-47页 |
| 4.3.3 切片距离改变计算精度以及实时性的结果分析 | 第47-48页 |
| 4.3.4 网格划分数量改变计算精度以及实时性的结果分析 | 第48-49页 |
| 4.4 本章小结 | 第49-50页 |
| 第5章 基于OPC技术连铸二冷控制系统的组建 | 第50-63页 |
| 5.1 OPC发展状况及国内外研究现状 | 第50-51页 |
| 5.2 OPC技术简介 | 第51-56页 |
| 5.2.1 OPC服务器的组成 | 第52-54页 |
| 5.2.2 OPC的接口方式 | 第54-55页 |
| 5.2.3 OPC通信方式 | 第55页 |
| 5.2.4 OPC的数据访问方式 | 第55页 |
| 5.2.5 OPC的优点 | 第55-56页 |
| 5.3 KepServer的配置 | 第56-58页 |
| 5.3.1 新建通道 | 第56页 |
| 5.3.2 新建设备 | 第56-57页 |
| 5.3.3 新建标签 | 第57-58页 |
| 5.4 基于OPC技术连铸二冷控制系统的组建 | 第58-62页 |
| 5.5 本章小结 | 第62-63页 |
| 第6章 仿真系统运行与调试 | 第63-69页 |
| 6.1 模拟铸机和PLC之间的通讯 | 第63页 |
| 6.2 在线仿真过程及仿真结果 | 第63-68页 |
| 6.3 本章小结 | 第68-69页 |
| 结论 | 第69-71页 |
| 参考文献 | 第71-75页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 | 第75-76页 |
| 致谢 | 第76-77页 |
