自动钻铆机刚度及其对铆接质量的影响研究
| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-22页 |
| 1.1 选题背景及研究意义 | 第11-13页 |
| 1.2 自动钻铆设备发展现状 | 第13-15页 |
| 1.2.1 国外自动钻铆设备发展现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内自动钻铆设备发展现状 | 第14-15页 |
| 1.3 压铆工艺/设备刚度/神经网络研究现状 | 第15-19页 |
| 1.3.1 压铆工艺技术研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3.2 钻铆设备刚度研究现状 | 第16-18页 |
| 1.3.3 神经网络技术研究现状 | 第18-19页 |
| 1.4 研究内容和总体框架 | 第19-22页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第19-21页 |
| 1.4.2 总体框架 | 第21-22页 |
| 第2章 铆钉压铆过程建模 | 第22-38页 |
| 2.1 铆接过程概述 | 第22页 |
| 2.2 铆钉压铆数值模拟 | 第22-35页 |
| 2.2.1 铆钉有限元模型 | 第22-27页 |
| 2.2.2 位移控制数值模拟 | 第27-30页 |
| 2.2.3 力控制数值模拟 | 第30-35页 |
| 2.3 压铆参数计算公式适用性 | 第35-37页 |
| 2.4 本章小结 | 第37-38页 |
| 第3章 自动钻铆系统压铆过程建模 | 第38-61页 |
| 3.1 自动钻铆设备 | 第38-39页 |
| 3.2 自动钻铆系统变形传递分析 | 第39-41页 |
| 3.3 多体耦合压铆过程数值模拟 | 第41-46页 |
| 3.3.1 几何模型 | 第41-43页 |
| 3.3.2 材料属性 | 第43页 |
| 3.3.3 网格 | 第43-44页 |
| 3.3.4 分析步 | 第44页 |
| 3.3.5 接触与摩擦 | 第44页 |
| 3.3.6 载荷与边界条件 | 第44-46页 |
| 3.4 数值模拟结果分析 | 第46-57页 |
| 3.4.1 压铆结果分析 | 第46-47页 |
| 3.4.2 铆钉变形分析 | 第47-51页 |
| 3.4.3 壁板变形分析 | 第51页 |
| 3.4.4 自动钻铆机变形分析 | 第51-57页 |
| 3.5 轴向刚度误差补偿 | 第57-59页 |
| 3.6 刚度误差补偿方法适用性 | 第59-60页 |
| 3.7 本章小结 | 第60-61页 |
| 第4章 自动钻铆机工作空间刚度误差建模 | 第61-79页 |
| 4.1 AGA-RBF神经网络原理 | 第61-65页 |
| 4.1.1 RBF神经网络 | 第61-62页 |
| 4.1.2 自动遗传算法 | 第62-65页 |
| 4.2 模型输入输出量 | 第65-66页 |
| 4.3 刚度误差位姿采样 | 第66-73页 |
| 4.3.1 数据采样方法 | 第66-71页 |
| 4.3.2 数据采样结果 | 第71-72页 |
| 4.3.3 采样数据验证 | 第72-73页 |
| 4.4 刚度误差神经网络训练 | 第73-76页 |
| 4.5 刚度误差神经网络分析 | 第76-78页 |
| 4.6 本章小结 | 第78-79页 |
| 第5章 模型试验验证 | 第79-90页 |
| 5.1 实验设备介绍 | 第79-82页 |
| 5.2 数值模拟计算模型验证 | 第82-87页 |
| 5.3 刚度误差预测模型验证 | 第87-89页 |
| 5.4 本章小结 | 第89-90页 |
| 第6章 总结与展望 | 第90-93页 |
| 6.1 全文总结 | 第90-91页 |
| 6.2 工作展望 | 第91-93页 |
| 参考文献 | 第93-98页 |
