微细钻削刀具设计及微钻削机理研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 论文中主要符号的意义及单位 | 第13-16页 |
| 第1章 绪论 | 第16-31页 |
| 1.1 论文的研究背景 | 第16-17页 |
| 1.2 微细孔加工方法 | 第17-18页 |
| 1.3 微细切削加工理论基础 | 第18-20页 |
| 1.3.1 微细切削中的尺度效应 | 第18页 |
| 1.3.2 微细切削中的最小切屑厚度 | 第18-19页 |
| 1.3.3 最小能量耗散理论 | 第19-20页 |
| 1.3.4 非自由切削 | 第20页 |
| 1.4 微钻削的国内外研究现状 | 第20-28页 |
| 1.4.1 微细刀具的切削机理研究 | 第21-22页 |
| 1.4.2 微钻削切削力模型 | 第22-23页 |
| 1.4.3 微细钻削刀具设计与制造 | 第23-26页 |
| 1.4.4 微细钻削刀具材料 | 第26-27页 |
| 1.4.5 微细钻削刀具的失效 | 第27页 |
| 1.4.6 毛刺的生成与控制 | 第27-28页 |
| 1.5 当前微细钻削刀具及微钻削加工存在的问题 | 第28-29页 |
| 1.6 论文的主要研究内容 | 第29-31页 |
| 第2章 微钻削的切屑形成及运动分析 | 第31-57页 |
| 2.1 切屑的形态 | 第31-34页 |
| 2.1.1 常见切屑及容积系数 | 第31-32页 |
| 2.1.2 切屑几何形状的理论分析 | 第32-34页 |
| 2.2 不锈钢微钻削过程中的切屑形成及切屑形态 | 第34-39页 |
| 2.2.1 不锈钢微钻削过程中的切屑形成 | 第34-36页 |
| 2.2.2 不锈钢微钻削产生的切屑形态 | 第36-39页 |
| 2.3 切屑的卷曲与流动 | 第39-54页 |
| 2.3.1 切屑的卷曲 | 第39-42页 |
| 2.3.2 切屑的流动 | 第42-48页 |
| 2.3.3 切屑形成与流动的仿真分析 | 第48-52页 |
| 2.3.4 切屑流屑角的实验测量与分析 | 第52-54页 |
| 2.4 切屑的折断 | 第54-55页 |
| 2.4.1 切屑折断界限曲线 | 第54页 |
| 2.4.2 影响切屑折断的主要因素 | 第54-55页 |
| 2.5 本章小结 | 第55-57页 |
| 第3章 微钻削切削力数学模型 | 第57-74页 |
| 3.1 主切削刃切削力模型 | 第58-63页 |
| 3.2 第二切削刃切削力模型 | 第63-65页 |
| 3.3 压进区的切削力模型 | 第65-66页 |
| 3.4 切削力数学模型的实验验证 | 第66-72页 |
| 3.4.1 实验方法 | 第66-68页 |
| 3.4.2 实验结果与分析 | 第68-72页 |
| 3.5 本章小结 | 第72-74页 |
| 第4章 微细钻削刀具设计及参数优化 | 第74-99页 |
| 4.1 微钻结构及常用术语 | 第74-76页 |
| 4.2 微细钻头与常规尺寸钻头的区别 | 第76-77页 |
| 4.3 平面钻尖微钻的仿真与参数优化 | 第77-81页 |
| 4.3.1 微钻应力分布 | 第77-79页 |
| 4.3.2 钻削力 | 第79页 |
| 4.3.3 微钻钻削温度 | 第79-80页 |
| 4.3.4 微钻参数的优化 | 第80-81页 |
| 4.4 平面钻尖微钻的缺点 | 第81-82页 |
| 4.5 新型微钻的设计及数学模型 | 第82-95页 |
| 4.5.1 微钻螺旋槽数学模型 | 第83-87页 |
| 4.5.2 新型微钻钻尖数学模型 | 第87-95页 |
| 4.6 新型微钻的仿真分析 | 第95-98页 |
| 4.6.1 微钻应力分布 | 第95-97页 |
| 4.6.2 钻削力 | 第97页 |
| 4.6.3 微钻钻削温度 | 第97-98页 |
| 4.7 本章小结 | 第98-99页 |
| 第5章 微细钻削刀具材料及性能研究 | 第99-120页 |
| 5.1 微细钻削刀具对材料的性能需求 | 第99-100页 |
| 5.2 常用的刀具材料种类 | 第100-101页 |
| 5.2.1 高性能高速钢 | 第100页 |
| 5.2.2 超细晶粒硬质合金 | 第100页 |
| 5.2.3 单晶金刚石 | 第100-101页 |
| 5.3 超细晶粒硬质合金 | 第101-103页 |
| 5.3.1 超细晶粒硬质合金的发展现状 | 第101-102页 |
| 5.3.2 超细晶粒硬质合金的性能指标 | 第102页 |
| 5.3.3 超细晶粒硬质合金性能的影响因素 | 第102-103页 |
| 5.4 WC-Co类硬质合金材料的性能 | 第103-106页 |
| 5.4.1 显微组织结构扫描电镜分析 | 第103-105页 |
| 5.4.2 硬质合金材料机械物理性能测定 | 第105-106页 |
| 5.4.3 硬质合金试样性能测试结果 | 第106页 |
| 5.5 硬质合金材料刀具切削性能比较 | 第106-113页 |
| 5.5.1 实验装置与刀具 | 第107页 |
| 5.5.2 实验切削用量 | 第107页 |
| 5.5.3 实验结果与分析 | 第107-113页 |
| 5.6 超细硬质合金材料微钻切削性能比较 | 第113-118页 |
| 5.6.1 实验条件 | 第113-114页 |
| 5.6.2 实验结果与分析 | 第114-118页 |
| 5.7 本章小结 | 第118-120页 |
| 第6章 微细钻削刀具的制备与微钻削实验 | 第120-137页 |
| 6.1 新型微细钻削刀具的制备 | 第120-124页 |
| 6.1.1 微细钻削刀具刃磨设备 | 第120-122页 |
| 6.1.2 微钻刃磨砂轮 | 第122页 |
| 6.1.3 微细钻削刀具的制备过程 | 第122-123页 |
| 6.1.4 微钻的尺寸测量 | 第123-124页 |
| 6.2 碳素结构钢材料的微钻削实验 | 第124-134页 |
| 6.2.1 实验设备与钻削条件 | 第124页 |
| 6.2.2 切削力测量结果与分析 | 第124-127页 |
| 6.2.3 微钻的磨损、破损与折断 | 第127-132页 |
| 6.2.4 微孔的质量与分析 | 第132-133页 |
| 6.2.5 微钻的使用寿命 | 第133-134页 |
| 6.3 不锈钢材料的微钻削实验 | 第134-136页 |
| 6.3.1 实验条件与钻削参数 | 第134页 |
| 6.3.2 微钻的使用寿命 | 第134页 |
| 6.3.3 微孔的质量与分析 | 第134-136页 |
| 6.4 本章小结 | 第136-137页 |
| 结论 | 第137-141页 |
| 参考文献 | 第141-151页 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 | 第151页 |
| 攻读学位期间参加的科研课题 | 第151-152页 |
| 致谢 | 第152页 |
