熔体齿轮泵的失效分析及有限元模拟
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 引言 | 第9页 |
| 1.2 摩擦学及材料失效的产生与发展 | 第9-11页 |
| 1.2.1 摩擦学产生与发展 | 第9-10页 |
| 1.2.2 材料失效的研究与发展 | 第10-11页 |
| 1.3 熔体齿轮泵系统使用现状和发展趋势 | 第11-12页 |
| 1.3.1 熔体齿轮泵国内外使用现状 | 第11-12页 |
| 1.3.2 熔体齿轮泵的发展趋势 | 第12页 |
| 1.4 有限元法及强度理论 | 第12-14页 |
| 1.5 研究背景和失效分析过程 | 第14-17页 |
| 第2章 试验部分 | 第17-20页 |
| 2.1 齿轮材料 | 第17页 |
| 2.2 试样制备 | 第17-18页 |
| 2.3 检测方法 | 第18-20页 |
| 2.3.1 齿面干涉的测定和分析 | 第18页 |
| 2.3.2 显微组织观察及成分分析 | 第18页 |
| 2.3.3 显微硬度分析 | 第18页 |
| 2.3.4 渗透探伤试验 | 第18-19页 |
| 2.3.5 空心轴打压试验 | 第19页 |
| 2.3.6 拉伸试验 | 第19页 |
| 2.3.7 熔融指数的测定 | 第19-20页 |
| 第3章 齿轮的测试分析 | 第20-35页 |
| 3.1 齿轮泵的组成和工作条件 | 第20-22页 |
| 3.1.1 熔体齿轮泵的组成结构 | 第20-21页 |
| 3.1.2 熔体齿轮泵的工作条件和工作原理 | 第21-22页 |
| 3.2 齿轮磨损测定结果 | 第22-32页 |
| 3.2.1 齿顶磨损 | 第22-24页 |
| 3.2.2 齿面磨损 | 第24-29页 |
| 3.2.3 齿端磨损 | 第29-32页 |
| 3.3 渗透探伤和水压试验 | 第32-33页 |
| 3.3.1 渗透探伤试验 | 第32-33页 |
| 3.3.2 水压试验 | 第33页 |
| 3.4 本章小结 | 第33-35页 |
| 第4章 失效机理分析 | 第35-68页 |
| 4.1 齿端面裂纹解剖及磨损分析 | 第35-37页 |
| 4.1.1 齿端面裂纹 | 第35-36页 |
| 4.1.2 齿端面磨损表面形貌 | 第36-37页 |
| 4.2 齿轮的显微组织分析 | 第37-46页 |
| 4.2.1 齿顶部位Ⅰ显微组织分析 | 第38-39页 |
| 4.2.2 齿轮Ⅱ干涉面显微组织分析 | 第39-40页 |
| 4.2.3 齿端面Ⅲ显微组织分析 | 第40-46页 |
| 4.3 硬度测试 | 第46-51页 |
| 4.4 齿轮实际工作温度判断及聚乙烯变化 | 第51-57页 |
| 4.4.1 齿轮摩擦表面温度场分布的形成机理 | 第52-54页 |
| 4.4.2 摩擦温度下聚乙烯的变化 | 第54-57页 |
| 4.5 有限元模拟分析及失效机理 | 第57-65页 |
| 4.5.1 力学性能检测 | 第57-61页 |
| 4.5.2 齿轮泵转子的弹性变形与工作应力估算 | 第61-62页 |
| 4.5.3 网格划分 | 第62页 |
| 4.5.4 齿轮轴变形分析 | 第62-65页 |
| 4.5.5 失效机理及改进建议 | 第65页 |
| 4.6 本章小结 | 第65-68页 |
| 结论 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-73页 |
| 致谢 | 第73页 |
