| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第9-11页 |
| 1.2 超高周疲劳寿命预测研究发展 | 第11-12页 |
| 1.3 本文主要研究内容 | 第12-14页 |
| 2 大型离心压缩机叶片的气动载荷分析 | 第14-23页 |
| 2.1 旋转失速以及喘振发生的机理 | 第14-15页 |
| 2.2 不同状态下压缩机叶片气动载荷分析 | 第15-18页 |
| 2.2.1 常工作状态下的气动载荷分析 | 第15-17页 |
| 2.2.2 旋转失速的气动载荷分析 | 第17-18页 |
| 2.2.3 喘振状态下的叶轮叶片气动载荷分析 | 第18页 |
| 2.3 不同状态下压缩机叶片应力分析 | 第18-22页 |
| 2.3.1 压缩机自身离心力产生的应力分析 | 第18-19页 |
| 2.3.2 常工作状态下的压缩机叶片应力分析 | 第19页 |
| 2.3.3 叶片正常工作状态下疲劳裂纹应力分析 | 第19-20页 |
| 2.3.4 旋转失速状态下压缩机叶片应力分析 | 第20-21页 |
| 2.3.5 喘振状态下的叶片应力分析 | 第21-22页 |
| 2.4 本章小结 | 第22-23页 |
| 3 疲劳失效机理分析与疲劳实验 | 第23-42页 |
| 3.1 疲劳分析基本参数 | 第23-26页 |
| 3.1.1 应力强度因子 | 第23-24页 |
| 3.1.2 断裂韧度 | 第24-26页 |
| 3.1.3 应力强度因子门槛值 | 第26页 |
| 3.2 疲劳失效机理分析 | 第26-30页 |
| 3.2.1 疲劳裂纹萌生机理 | 第26-28页 |
| 3.2.2 疲劳裂纹扩展机理 | 第28-30页 |
| 3.3 超声疲劳实验 | 第30-41页 |
| 3.3.1 超声疲劳实验设备及原理 | 第30-33页 |
| 3.3.2 实验结果 | 第33-36页 |
| 3.3.3 超声疲劳实验断口分析 | 第36-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 4 疲劳强度分析 | 第42-52页 |
| 4.1 影响疲劳强度的因素 | 第42-43页 |
| 4.2 应力状态对疲劳强度的影响 | 第43-46页 |
| 4.2.1 应力集中对疲劳强度的影响 | 第43-44页 |
| 4.2.2 平均应力与应力幅值对疲劳强度的影响 | 第44-45页 |
| 4.2.3 应力比对疲劳强度的影响 | 第45-46页 |
| 4.3 内部存在非金属夹杂物情况下的疲劳强度 | 第46-47页 |
| 4.3.1 夹杂物对疲劳强度的影响 | 第46页 |
| 4.3.2 疲劳强度与内部夹杂物关系 | 第46-47页 |
| 4.4 超高周疲劳强度 | 第47-51页 |
| 4.4.1 GBF区对疲劳强度的影响 | 第47-49页 |
| 4.4.2 考虑氢元素影响的疲劳强度σw | 第49-51页 |
| 4.5 本章小结 | 第51-52页 |
| 5 FV520B-I超高周疲劳寿命预测 | 第52-63页 |
| 5.1 寿命预测理论以及模型 | 第52-55页 |
| 5.1.1 疲劳寿命分析理论 | 第52-53页 |
| 5.1.2 疲劳寿命预测模型分析 | 第53-55页 |
| 5.2 针对叶轮叶片材料FV520B-I的寿命预测模型 | 第55-61页 |
| 5.2.1 疲劳裂纹萌生模型 | 第56-57页 |
| 5.2.2 疲劳裂纹扩展模型 | 第57-58页 |
| 5.2.3 FV520B-I疲劳寿命计算模型 | 第58-61页 |
| 5.3 疲劳寿命模型验证与误差分析 | 第61-62页 |
| 5.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 结论 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-70页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第70-71页 |
| 致谢 | 第71-72页 |