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三维复杂槽型铣刀片槽型优化原理与优化技术的研究

摘要第1-7页
Abstract第7-18页
第1章 绪论第18-35页
   ·课题背景及研究的目的与意义第18-20页
     ·研究背景第18-19页
     ·研究目的与意义第19-20页
   ·国内外金属切削刀具现状与发展趋势第20-24页
     ·国内外刀具技术发展概况第21-22页
     ·国内外金属切削刀具技术发展趋势第22-24页
   ·铣刀及铣刀片国内外发展概况第24-27页
     ·铣刀片国产化现状第25页
     ·铣刀片设计开发的变化趋势第25-27页
   ·铣削刀具及其槽型开发设计与优化技术研究现状第27-29页
     ·国内外刀具及其槽型开发设计现状第27-28页
     ·铣削刀具槽型几何单元及优化设计实现过程第28-29页
   ·铣刀片槽型优化原理与技术研究概况第29-33页
     ·铣刀片槽型优化原理的研究现状第29-31页
     ·硬质合金铣刀片破损的研究概况第31-33页
   ·论文研究的思路和内容第33-35页
     ·课题研究的总体思路第33-34页
     ·本文的主要研究内容第34-35页
第2章 三维复杂槽型铣刀片受力密度函数及其分布规律的研究第35-49页
   ·引言第35页
   ·铣刀片铣削力数学模型的建立第35-37页
   ·铣刀片表面受力密度函数的建立第37-43页
     ·受力密度函数的理论公式第37-38页
     ·铣削力实验式的建立第38-41页
     ·刀-屑接触面积实验公式建立第41-42页
     ·表面受力密度函数的建立第42-43页
   ·受力密度函数分布规律的研究第43-47页
   ·本章小结第47-49页
第3章 铣刀片应力场分析评判及其切入过程应力状态的研究第49-64页
   ·引言第49页
   ·有限元分析方法简介第49-50页
   ·铣刀片应力场有限元分析第50-54页
     ·有限元分析模型的建立第50-51页
     ·有限元分析模型的网格划分第51-52页
     ·边界条件的确定及应力场分析第52-54页
   ·铣刀片应力场模糊数学综合评判第54-57页
     ·模糊综合评判方法的基本理论第54-55页
     ·应力场模糊综合评判第55-57页
   ·铣刀片切入过程应力状态的研究第57-63页
     ·切入冲击力方向的确定第57页
     ·应力状态的弹性力学分析第57-63页
   ·本章小结第63-64页
第4章 三维复杂槽型铣刀片冲击破损数学模型与槽型优选的研究第64-82页
   ·引言第64页
   ·三维复杂槽型铣刀片冲击破损实验第64-68页
     ·冲击破损实验设计第64-66页
     ·实验结果及分析第66-68页
   ·冲击破损寿命累积分布函数数学模型的建立第68-73页
     ·威布尔分布函数的特性分析第69-70页
     ·冲击破损寿命累积分布函数的建立第70-73页
   ·柯尔莫哥洛夫检验第73-78页
   ·铣刀片冲击破损寿命对比分析第78-80页
   ·本章小结第80-82页
第5章 铣刀片温度场数学模型及粘结破损变化规律的研究第82-103页
   ·引言第82页
   ·三维复杂槽型铣刀片铣削温度数学模型第82-83页
   ·三维复杂槽型铣刀片铣削温度实验研究第83-88页
     ·铣刀片测温孔的获得第84页
     ·温度传感器的组装第84-85页
     ·实验条件及方法第85-86页
     ·实验结果第86-87页
     ·实验数据处理与分析第87-88页
   ·铣刀片前刀面刀-屑接触区的热流密度第88-93页
     ·铣刀片前刀面的平均温度第89-91页
     ·前刀面热流密度的确定第91-93页
   ·铣刀片表面受热密度函数与温度场数学模型的建立第93-94页
     ·传热学模型的建立第93页
     ·受热密度函数与温度场数学模型第93-94页
   ·铣刀片温度场的有限元分析及模糊综合评判第94-96页
     ·有限元网格模型第94页
     ·边界条件加载及温度场分析第94-96页
     ·温度场模糊综合评判第96页
   ·铣刀片粘结破损数学模型的建立第96-101页
     ·铣刀片粘结破损机理第97-98页
     ·铣刀片粘结破损实验第98-99页
     ·铣刀片铣削温度与粘结破损的关系第99-101页
   ·本章小结第101-103页
第6章 三维复杂槽型铣刀片物理场耦合分析及目标函数的研究第103-120页
   ·引言第103页
   ·三维复杂槽型铣刀片物理场耦合分析第103-105页
     ·铣刀片应力场和温度场耦合分析第104-105页
     ·耦合场分析结果第105页
   ·铣刀片耦合场模糊综合评判第105-106页
   ·最小破损为目标优化目标函数的建立及分析第106-115页
     ·优化方法第107页
     ·冲击破损最小目标函数的建立第107-111页
     ·粘结破损最小目标函数的建立第111-115页
   ·目标函数与铣刀片槽型优化第115-118页
     ·一维搜索优化方法第116-117页
     ·目标函数与槽型的优化第117-118页
   ·本章小结第118-120页
结论第120-121页
参考文献第121-131页
攻读学位期间发表的学术论文第131-132页
致谢第132页

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