汽车曲轴成形过程模拟与工艺优化研究
| 中文摘要 | 第1-5页 |
| 英文摘要 | 第5-8页 |
| 1 绪论 | 第8-15页 |
| 1．1 课题背景 | 第8-9页 |
| 1．2 国内、外研究现状 | 第9-13页 |
| 1．2．1 锻造业发展现状 | 第9-10页 |
| 1．2．2 有限元数字模拟研究与应用 | 第10-12页 |
| 1．2．3 汽车曲轴的研究和生产 | 第12-13页 |
| 1．3 本课题研究内容 | 第13-14页 |
| 1．3．1 成形过程变形规律分析 | 第13页 |
| 1．3．2 工艺方案的确定及优化 | 第13-14页 |
| 1．3．3 试验验证及结果分析 | 第14页 |
| 1．4 研究目的及意义 | 第14-15页 |
| 2 刚(粘)塑性有限元理论 | 第15-26页 |
| 2．1 金属塑性成形分析方法 | 第15-17页 |
| 2．1．1 一般分析方法 | 第15-16页 |
| 2．1．2 有限元法 | 第16-17页 |
| 2．2 金属热成形中的粘性问题 | 第17-20页 |
| 2．2．1 粘塑性基本模型(Bingham体) | 第17页 |
| 4．2．2 粘塑性本构方程 | 第17-20页 |
| 2．3 刚(粘)塑性模型 | 第20-21页 |
| 2．3．1 刚(粘)塑性基本假设 | 第20页 |
| 2．3．2 刚(粘)塑性基本方程 | 第20-21页 |
| 2．4 刚(粘)塑性变分原理 | 第21-22页 |
| 2．5 刚(粘)塑性有限元列式推导 | 第22-26页 |
| 2．5．1 罚函数法 | 第22页 |
| 2．5．2 求解列式推导 | 第22-26页 |
| 3 MP5曲轴模锻工艺分析 | 第26-30页 |
| 3．1 锻件材料特性 | 第26-27页 |
| 3．2 MP5曲轴形状及模锻主要工序 | 第27页 |
| 3．2．1 曲轴分类 | 第27页 |
| 3．2．2 MP5曲轴形状 | 第27页 |
| 3．2．3 模锻主要工序 | 第27页 |
| 3．3 锻件图分模面位置的确定 | 第27-28页 |
| 3．4 锻件图工艺敷料(连皮) | 第28页 |
| 3．5 热锻件图尺寸的确定 | 第28-29页 |
| 3．6 毛坯尺寸的确定 | 第29-30页 |
| 4 MP5曲轴模具设计 | 第30-38页 |
| 4．1 预锻模设计 | 第30-33页 |
| 4．1．1 折叠 | 第30-31页 |
| 4．1．2 充不满 | 第31页 |
| 4．1．3 预锻模结构 | 第31-33页 |
| 4．2 终锻模设计 | 第33-38页 |
| 4．4．1 热锻件图 | 第33页 |
| 4．2．2 飞边槽 | 第33-35页 |
| 4．2．3 钳口 | 第35页 |
| 4．2．4 终锻模堂设计 | 第35-38页 |
| 5 MP5曲轴成形过程的有限元模拟及优化分析 | 第38-49页 |
| 5．1 引言 | 第38页 |
| 5．2 基本参数设定 | 第38-40页 |
| 5．3 模拟结果分析 | 第40-47页 |
| 5．3．1 毛边槽对成形的影响 | 第40-42页 |
| 5．3．2 坯料直径对的影响 | 第42-45页 |
| 5．3．3 润滑情况的影响 | 第45-47页 |
| 5．4 优化参数后的成形分析 | 第47-49页 |
| 6 试验验证及批量生产 | 第49-52页 |
| 6．1 试验验证 | 第49-51页 |
| 6．1．1 试验条件 | 第49-50页 |
| 6．1．2 试验结论 | 第50-51页 |
| 6．2 批量生产 | 第51-52页 |
| 7 结论 | 第52-53页 |
| 致谢 | 第53-54页 |
| 参考文献 | 第54-57页 |
