| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-21页 |
| 1.1 课题研究的背景 | 第10-11页 |
| 1.2 课题来源与研究目的 | 第11页 |
| 1.3 热流道技术 | 第11-17页 |
| 1.3.1 热流道系统概述 | 第11-14页 |
| 1.3.2 热流道技术在国内外的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3.3 PET 瓶坯热流道模具的发展 | 第15-17页 |
| 1.4 注塑成型 CAE 技术的研究概况 | 第17-19页 |
| 1.5 课题研究意义和内容 | 第19-21页 |
| 1.5.1 课题的研究意义 | 第19页 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 | 第19-21页 |
| 第二章 一模多腔 PET 瓶坯流道板的注塑过程分析 | 第21-29页 |
| 2.1 PET 材料的特性 | 第21-24页 |
| 2.1.1 材料的热物理性能 | 第21-22页 |
| 2.1.2 PET 熔体的流变性能 | 第22-24页 |
| 2.2 PET 瓶坯注塑成型工艺 | 第24-26页 |
| 2.3 热流道系统的设计原则 | 第26-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 第三章 塑料熔体流动充填分析 | 第29-46页 |
| 3.1 浇注系统的设计 | 第29-32页 |
| 3.2 熔体在流道中的流动阻力分析 | 第32-36页 |
| 3.2.1 局部阻力的损失 | 第32-33页 |
| 3.2.2 沿程阻力的损失 | 第33-36页 |
| 3.3 流动充填分析 | 第36-41页 |
| 3.3.1 Moldflow 软件简介 | 第36页 |
| 3.3.2 瓶坯网格划分及浇口位置分析 | 第36-37页 |
| 3.3.3 热流道模型的建立 | 第37-38页 |
| 3.3.4 连通性诊断及工艺参数设置 | 第38-40页 |
| 3.3.5 充填结果分析 | 第40-41页 |
| 3.4 流道尺寸优化分析 | 第41-45页 |
| 3.4.1 约束条件设置 | 第41-42页 |
| 3.4.2 优化结果分析 | 第42-45页 |
| 3.5 本章小结 | 第45-46页 |
| 第四章 流道板热平衡分析与数值模拟 | 第46-66页 |
| 4.1 传热分析的理论基础 | 第46-49页 |
| 4.1.1 热能传递的基本形式 | 第46-47页 |
| 4.1.2 温度场概念 | 第47页 |
| 4.1.3 导热微分方程及定解条件 | 第47-49页 |
| 4.2 流道板的加热 | 第49-52页 |
| 4.2.1 加热区的划分 | 第49-50页 |
| 4.2.2 流道板的加热方式 | 第50-51页 |
| 4.2.3 加热器的布置原则 | 第51-52页 |
| 4.3 热流道板加热功率计算 | 第52-55页 |
| 4.3.1 流道板升温加热功率 | 第52-53页 |
| 4.3.2 流道板热损失 | 第53-55页 |
| 4.4 流道板温度场的有限元分析 | 第55-60页 |
| 4.4.1 有限元分析方法简介 | 第55-57页 |
| 4.4.2 流道板分析模型的建立及网格的划分 | 第57-58页 |
| 4.4.3 边界条件的设置 | 第58页 |
| 4.4.4 有限元结果分析 | 第58-60页 |
| 4.5 热流道系统的热膨胀 | 第60-64页 |
| 4.5.1 热补偿分析 | 第60-63页 |
| 4.5.2 流道板的热-结构耦合分析 | 第63-64页 |
| 4.6 本章小结 | 第64-66页 |
| 第五章 一模 72 腔热流道结构设计及实验测试 | 第66-76页 |
| 5.1 热流道系统总体结构 | 第66-68页 |
| 5.2 喷嘴阀针高度的测量 | 第68-70页 |
| 5.3 流道板的加温测试 | 第70-71页 |
| 5.4 不同工况各模板变形测量 | 第71-74页 |
| 5.5 本章小结 | 第74-76页 |
| 结论与展望 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-82页 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 | 第82-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 附件 | 第84页 |