摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5页 |
第1章 绪论 | 第9-18页 |
1.1 研究背景和研究意义 | 第9-10页 |
1.1.1 研究背景 | 第9-10页 |
1.1.2 研究意义 | 第10页 |
1.2 国内外研究现状及评述 | 第10-14页 |
1.2.1 国外研究现状 | 第10-11页 |
1.2.2 国内研究现状 | 第11-14页 |
1.2.3 文献评述 | 第14页 |
1.3 研究思路和论文框架 | 第14-16页 |
1.3.1 研究思路和方法 | 第14-15页 |
1.3.2 论文框架 | 第15-16页 |
1.4 论文创新之处 | 第16-18页 |
第2章 相关概念界定与存货管理方法概述 | 第18-29页 |
2.1 相关概念的界定 | 第18-20页 |
2.1.1 存货的定义 | 第18-19页 |
2.1.2 存货管理的定义 | 第19-20页 |
2.2 存货管理的内容与原则 | 第20-23页 |
2.2.1 存货管理的内容 | 第20-22页 |
2.2.2 存货管理的原则 | 第22-23页 |
2.3 存货管理的方法 | 第23-26页 |
2.3.1 ABC主次因素分析法 | 第23页 |
2.3.2 JIT及时生产制模式 | 第23-25页 |
2.3.3 EOQ经济订货批量采购模式 | 第25-26页 |
2.3.4 VMI供应商管理存货模式 | 第26页 |
2.4 汽车零部件企业存货管理特点分析 | 第26-29页 |
第3章 A汽车零部件公司存货管理现状 | 第29-44页 |
3.1 A汽车零部件公司简介 | 第29-34页 |
3.1.1 公司基本情况 | 第29页 |
3.1.2 公司组织结构 | 第29-31页 |
3.1.3 公司存货经营现状 | 第31-34页 |
3.2 A汽车零部件公司存货管理现状 | 第34-44页 |
3.2.1 采购过程管理现状 | 第34-35页 |
3.2.2 供应商的分类现状 | 第35-37页 |
3.2.3 入库过程管理现状 | 第37-39页 |
3.2.4 生产过程管理现状 | 第39-40页 |
3.2.5 仓储过程管理现状 | 第40-44页 |
第4章 A汽车零部件公司存货管理存在的问题及原因分析 | 第44-49页 |
4.1 A公司存货采购过程存在的问题 | 第44-45页 |
4.1.1 各部门缺乏信息共享 | 第44页 |
4.1.2 采购部门缺乏主动性 | 第44页 |
4.1.3 采购部门内部分工不明确 | 第44-45页 |
4.2 A公司供应商选择存在的问题 | 第45页 |
4.2.1 选择指标单一 | 第45页 |
4.2.2 供应商分类不合理 | 第45页 |
4.3 A公司存货生产过程存在的问题 | 第45-47页 |
4.3.1 生产运营成本较高 | 第45-46页 |
4.3.2 设备保障能力弱 | 第46页 |
4.3.3 质量问题发生频繁 | 第46页 |
4.3.4 生产计划管理不科学 | 第46-47页 |
4.4 A汽车零部件公司存货管理存在问题的原因分析 | 第47-49页 |
4.4.1 传统生产方式落后 | 第47页 |
4.4.2 采购部门组织结构不合理 | 第47页 |
4.4.3 缺乏完善的评估机制和激励机制 | 第47-48页 |
4.4.4 采购过程缺乏与供应商的互动 | 第48-49页 |
第5章 完善A汽车零部件公司存货管理的措施 | 第49-59页 |
5.1 完善采购过程管理措施 | 第49-52页 |
5.1.1 建立矩阵式组织结构 | 第49-50页 |
5.1.2 加强与供应商的合作 | 第50-51页 |
5.1.3 采用JIT采购模式 | 第51-52页 |
5.2 完善供应商选择机制 | 第52-55页 |
5.2.1 引入ABC分类法对供应商分类 | 第52页 |
5.2.2 对供应商基本情况进行调查 | 第52-53页 |
5.2.3 构建供应商评价机制 | 第53-54页 |
5.2.4 强化对供应商的激励 | 第54-55页 |
5.3 完善生产过程管理措施 | 第55-59页 |
5.3.1 实施均衡化生产 | 第55-57页 |
5.3.2 建立完善的质量控制体系 | 第57-58页 |
5.3.3 严格的看板管理 | 第58-59页 |
第6章 结论 | 第59-61页 |
6.1 研究结论 | 第59页 |
6.2 论文不足之处及研究展望 | 第59-61页 |
参考文献 | 第61-63页 |
致谢 | 第63页 |