| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-7页 |
| 目录 | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第9-16页 |
| ·研究背景 | 第9页 |
| ·车间布局概述 | 第9-11页 |
| ·目前设施布置的主要研究内容 | 第11-13页 |
| ·车间布置新趋势以及评价技术 | 第13-14页 |
| ·本文的研究内容 | 第14-16页 |
| 第2章 车间布置的研究内容及相互关系 | 第16-24页 |
| ·车间设备布局分类研究 | 第16-20页 |
| ·车间设施布局的分类 | 第16-17页 |
| ·基于设备位置关系的布局形式 | 第17-18页 |
| ·物料流动的基本形式及基于物流路径的布局形式 | 第18-20页 |
| ·物料搬运(Material Handing)系统设计 | 第20-22页 |
| ·MH系统概念及活动 | 第20-21页 |
| ·MH系统设计的一般框架程序步骤 | 第21-22页 |
| ·布局、物流、搬运系统三者之间的关系 | 第22-24页 |
| 第3章 离散事件系统与Flexsim油系统仿真技术 | 第24-37页 |
| ·离散事件系统 | 第24-25页 |
| ·离散事件系统概述 | 第24页 |
| ·离散事件系统仿真基本原理 | 第24-25页 |
| ·Flexsim软件介绍及基本原理 | 第25-26页 |
| ·基于Flexsim的车间布置仿真的关键技术研究 | 第26-37页 |
| ·设施布局问题的数学模型与仿真实现 | 第26-28页 |
| ·设施布置生产流程的仿真实现 | 第28-32页 |
| ·物料搬运及物流的仿真实现 | 第32-37页 |
| 第4章 基于Flexsim的机加工车间建模与仿真 | 第37-51页 |
| ·应用实例——某机加工车间简介 | 第37-39页 |
| ·机加工车间基本数据 | 第37-38页 |
| ·车间布置建模与仿真流程 | 第38-39页 |
| ·实例车间的布置建模与仿真的具体内容 | 第39-47页 |
| ·车间仿真的系统参数设定及假设 | 第39-40页 |
| ·机加工车间布局模型 | 第40-41页 |
| ·建立车间布置的仿真模型 | 第41-44页 |
| ·车间布置模型的仿真结果分析 | 第44-47页 |
| ·结论分析与改善 | 第47-51页 |
| ·影响车间系统效率的因素分析 | 第47-48页 |
| ·方案的改善与实施结果 | 第48-50页 |
| ·改善后的方案仿真结果分析 | 第50-51页 |
| 第5章 车间布置的多方案评价 | 第51-64页 |
| ·层次分析法(AHP)概述及步骤 | 第51-52页 |
| ·基于Flexsim仿真的AHP法改善 | 第52-55页 |
| ·Flexsim仿真报告与AHP评价方法比较 | 第52-53页 |
| ·AHP法一致性检验的数学原理 | 第53-54页 |
| ·以仿真数据作为AHP法判断矩阵的依据 | 第54-55页 |
| ·车间布置的评价指标体系与评价模型 | 第55-60页 |
| ·确定评价指标体系 | 第55-57页 |
| ·评价模型建立 | 第57-60页 |
| ·三种布置方案的多目标评价与分析 | 第60-64页 |
| ·三种布置方案的AHP评价 | 第60-63页 |
| ·评价结果分析 | 第63-64页 |
| 第6章 总结与展望 | 第64-66页 |
| ·全文总结 | 第64页 |
| ·展望 | 第64-66页 |
| 参考文献 | 第66-69页 |
| 致谢 | 第69-70页 |
| 附录一 | 第70-71页 |
| 附录二 | 第71页 |