| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-14页 |
| 1.1 模具工业概况 | 第10页 |
| 1.2 国内外注塑模具研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.1 国内研究应用现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 国外研究应用现状 | 第11-12页 |
| 1.3 塑料模具 CAE 技术及发展趋势 | 第12-13页 |
| 1.4 论文研究的内容和意义 | 第13-14页 |
| 第二章 收音机外壳模具结构设计 | 第14-38页 |
| 2.1 浇注系统设计 | 第14-17页 |
| 2.1.1 浇注系统的组成 | 第14-15页 |
| 2.1.2 主浇道的设计 | 第15-16页 |
| 2.1.3 分浇道的设计 | 第16-17页 |
| 2.1.4 浇口的设计 | 第17页 |
| 2.2 分型面与排气槽设计 | 第17-18页 |
| 2.2.1 分型面的设计 | 第17-18页 |
| 2.2.2 排气结构设计 | 第18页 |
| 2.3 成型零件设计 | 第18-24页 |
| 2.3.1 凹模和凸模的结构设计 | 第18页 |
| 2.3.2 影响塑件尺寸精度的因素 | 第18-19页 |
| 2.3.3 用平均收缩率计算成型尺寸 | 第19-24页 |
| 2.4 导向与定位机构设计 | 第24-25页 |
| 2.4.1 导向机构的功能 | 第24页 |
| 2.4.2 导柱导向机构的设计 | 第24-25页 |
| 2.5 推出机构的设计 | 第25-28页 |
| 2.5.1 推出机构的设计原则 | 第25页 |
| 2.5.2 脱模力的计算 | 第25-26页 |
| 2.5.3 推杆推出机构的设计 | 第26-28页 |
| 2.6 抽芯机构的设计 | 第28-31页 |
| 2.6.1 抽芯机构的确定 | 第28页 |
| 2.6.2 斜导柱的设计 | 第28-30页 |
| 2.6.3 滑块和导滑槽的设计 | 第30-31页 |
| 2.7 模温调节系统的设计 | 第31-34页 |
| 2.7.1 模温调节系统的作用、组成及对塑件的影响 | 第31-32页 |
| 2.7.2 冷却系统的设计 | 第32-34页 |
| 2.8 模具装配图 | 第34-36页 |
| 2.9 本章小节 | 第36-38页 |
| 第三章 注射模 CAE 理论 | 第38-56页 |
| 3.1 注塑模具 CAE 及 MPI 简介[4] | 第38-39页 |
| 3.1.1 注射模 CAE 的主要应用 | 第38-39页 |
| 3.2 注射成型的流动分析 | 第39-43页 |
| 3.2.1 数学模型 | 第39-42页 |
| 3.2.2 流动模型与分析过程 | 第42-43页 |
| 3.3 注射成型保压分析 | 第43-47页 |
| 3.3.1 假设与简化 | 第44页 |
| 3.3.2 数学模型 | 第44-45页 |
| 3.3.3 数值求解 | 第45-47页 |
| 3.4 注射成型冷却分析 | 第47-50页 |
| 3.4.1 基本假设 | 第47页 |
| 3.4.2 热传导模型 | 第47-48页 |
| 3.4.3 冷却模型与分析过程 | 第48-50页 |
| 3.5 注射模应力与翘曲分析 | 第50-55页 |
| 3.5.1 应力分析 | 第50-53页 |
| 3.5.2 翘曲分析 | 第53-55页 |
| 3.6 本章小节 | 第55-56页 |
| 第四章 应用 MOLDFLOW 对注塑模具进行模拟 | 第56-78页 |
| 4.1 模型的建立和有限元网格的划分 | 第56-60页 |
| 4.1.1 新建工程及建模的前处理 | 第56页 |
| 4.1.2 导入模型，划分、检查和编辑有限元网格 | 第56-58页 |
| 4.1.3 分析类型及材料选择 | 第58-59页 |
| 4.1.4 浇注系统的建立 | 第59页 |
| 4.1.5 冷却系统的建立 | 第59-60页 |
| 4.2 成型窗口分析 | 第60-62页 |
| 4.2.1 成型区域 | 第60-61页 |
| 4.2.2 最大压力降 | 第61页 |
| 4.2.3 最长冷却时间 | 第61-62页 |
| 4.3 充填分析 | 第62-66页 |
| 4.3.1 充填时间 | 第62页 |
| 4.3.2 V/P 切换时的压力 | 第62-63页 |
| 4.3.3 流动前沿温度 | 第63页 |
| 4.3.4 体积剪切速率 | 第63-64页 |
| 4.3.5 注射位置处的压力 | 第64页 |
| 4.3.6 壁上剪切应力 | 第64-65页 |
| 4.3.7 锁模力曲线 | 第65页 |
| 4.3.8 熔接痕 | 第65页 |
| 4.3.9 气穴 | 第65-66页 |
| 4.4 流动分析 | 第66-67页 |
| 4.4.1 顶出时体积收缩率 | 第66-67页 |
| 4.4.2 缩痕指数 | 第67页 |
| 4.5. 冷却分析 | 第67-69页 |
| 4.5.1 制品达到顶出温度时间 | 第67-68页 |
| 4.5.2 制品最高温度 | 第68页 |
| 4.5.3 回路冷却介质温度 | 第68-69页 |
| 4.6 翘曲分析 | 第69-70页 |
| 4.7 方案二工艺参数的调整 | 第70-73页 |
| 4.7.1 调整后的翘曲变形 | 第71页 |
| 4.7.2 翘曲原因的分分离 | 第71-73页 |
| 4.8 翘曲变形影响因素的研究 | 第73-76页 |
| 4.8.1 保压时间的影响 | 第73-74页 |
| 4.8.2 保压压力的影响 | 第74-75页 |
| 4.8.3 冷却和材料对翘曲变形的影响 | 第75页 |
| 4.8.4 数据处理 | 第75-76页 |
| 4.9 本章小结 | 第76-78页 |
| 第五章 基于 ANSYS 对模具结构的分析 | 第78-90页 |
| 5.1 型芯的热力耦合分析 | 第78-86页 |
| 5.1.1 热力耦合的方法 | 第78-79页 |
| 5.1.2 有限元法的基本过程 | 第79-81页 |
| 5.1.3 热力耦合有限元方程 | 第81页 |
| 5.1.4 型芯载荷及约束的处理 | 第81-82页 |
| 5.1.5 模型的导入及定义单元类型，材料热性能参数 | 第82页 |
| 5.1.6 温度场加载求解 | 第82-83页 |
| 5.1.7 热应力耦合分析 | 第83-86页 |
| 5.2 型腔的热力耦合分析 | 第86-88页 |
| 5.2.1 型腔载荷及约束的处理 | 第86页 |
| 5.2.2 型腔的温度场分布及热力耦合分析 | 第86-88页 |
| 5.3 本章小节 | 第88-90页 |
| 结论与展望 | 第90-92页 |
| 结论 | 第90页 |
| 展望 | 第90-92页 |
| 参考文献 | 第92-96页 |
| 致谢 | 第96页 |
