不同切削要素下激光微织构刀具的切削性能仿真和试验研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-21页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究进展 | 第11-18页 |
| 1.2.1 表面织构技术在摩擦学领域的应用 | 第11-14页 |
| 1.2.2 织构刀具发展现状 | 第14-17页 |
| 1.2.3 金属切削仿真技术研究进展 | 第17-18页 |
| 1.3 本课题来源 | 第18-19页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第19-21页 |
| 第二章 金属切削的相关基础理论 | 第21-30页 |
| 2.1 切屑形成机理研究 | 第21-25页 |
| 2.1.1 切削变形区的划分 | 第21-23页 |
| 2.1.2 切屑变形的衡量 | 第23-25页 |
| 2.2 切削力理论 | 第25-26页 |
| 2.2.1 切削力来源 | 第25页 |
| 2.2.2 切削力计算公式 | 第25-26页 |
| 2.3 刀具的磨损 | 第26-29页 |
| 2.3.1 刀具磨损形式 | 第27-28页 |
| 2.3.2 刀具磨损机理 | 第28-29页 |
| 2.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第三章 微织构刀具二维切削仿真研究 | 第30-45页 |
| 3.1 ABAQUS金属切削仿真过程 | 第30-31页 |
| 3.2 织构刀具切削过程数值模型的建立 | 第31-34页 |
| 3.2.1 仿真几何模型的建立 | 第31-32页 |
| 3.2.2 仿真材料模型的建立 | 第32-33页 |
| 3.2.3 切屑分离准则的建立 | 第33-34页 |
| 3.2.4 刀-屑接触摩擦模型的建立 | 第34页 |
| 3.3 仿真结果与分析 | 第34-44页 |
| 3.3.1 精加工条件下织构刀具仿真结果与分析 | 第34-40页 |
| 3.3.2 粗加工条件下织构刀具仿真结果与分析 | 第40-44页 |
| 3.4 本章小结 | 第44-45页 |
| 第四章 激光微织构工艺试验研究 | 第45-53页 |
| 4.1 试验准备 | 第45-47页 |
| 4.1.1 试样准备 | 第45页 |
| 4.1.2 试验设备 | 第45-46页 |
| 4.1.3 试验步骤 | 第46-47页 |
| 4.2 微凹槽织构工艺试验研究及刀具制备 | 第47-50页 |
| 4.2.1 泵浦电流对微凹槽织构参数的影响 | 第47-48页 |
| 4.2.2 扫描速度对微凹槽织构参数的影响 | 第48-49页 |
| 4.2.3 微凹槽刀具实际加工尺寸 | 第49-50页 |
| 4.3 毛化织构工艺试验研究及刀具制备 | 第50-52页 |
| 4.3.1 脉冲宽度对毛化织构几何参数的影响 | 第50页 |
| 4.3.2 输出功率对毛化织构几何参数的影响 | 第50-51页 |
| 4.3.3 毛化织构刀具实际加工尺寸 | 第51-52页 |
| 4.4 本章小结 | 第52-53页 |
| 第五章 切削试验研究 | 第53-66页 |
| 5.1 试验准备 | 第53-54页 |
| 5.1.1 刀具和工件材料的选择 | 第53-54页 |
| 5.1.2 试验设备 | 第54页 |
| 5.1.3 试验条件和方法 | 第54页 |
| 5.2 试验结果分析 | 第54-65页 |
| 5.2.1 切削力分析 | 第54-59页 |
| 5.2.2 刀具磨损分析 | 第59-61页 |
| 5.2.3 切屑形态分析 | 第61-64页 |
| 5.2.4 仿真与试验相互验证分析 | 第64-65页 |
| 5.3 本章小结 | 第65-66页 |
| 第六章 总结与展望 | 第66-68页 |
| 6.1 总结 | 第66-67页 |
| 6.2 展望 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 攻读硕士期间发表论文 | 第75页 |
