车辆轮荷测量仪的结构优化及标定
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第11-13页 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 | 第13-17页 |
| 1.2.1 传感器研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 传感器结构优化发展现状 | 第14-15页 |
| 1.2.3 多目标优化发展现状 | 第15-16页 |
| 1.2.4 传感器标定发展现状 | 第16-17页 |
| 1.3 课题来源 | 第17页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第17页 |
| 1.5 本章小结 | 第17-18页 |
| 第2章 轮荷测量原理及结构优化理论 | 第18-28页 |
| 2.1 轮荷测量原理 | 第18-20页 |
| 2.2 轮荷测量仪力学模型及解耦方法 | 第20-23页 |
| 2.2.1 水平工作状态分析 | 第20-22页 |
| 2.2.2 倾斜工作状态分析 | 第22-23页 |
| 2.3 结构优化设计理论 | 第23-27页 |
| 2.3.1 结构优化方法 | 第23-24页 |
| 2.3.2 结构优化的数学模型 | 第24-25页 |
| 2.3.3 基于 ANSYS 的优化分析技术简介 | 第25-26页 |
| 2.3.4 ANSYS 优化设计流程 | 第26-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 车辆轮荷测量仪的结构优化 | 第28-40页 |
| 3.1 测量仪有限元模型的建立 | 第28-31页 |
| 3.1.1 定义单元类型 | 第28页 |
| 3.1.2 设置材料属性 | 第28-29页 |
| 3.1.3 网格划分 | 第29-30页 |
| 3.1.4 约束及载荷施加方式 | 第30-31页 |
| 3.2 评定参数 | 第31-32页 |
| 3.3 测量仪原贴片模型仿真分析 | 第32-34页 |
| 3.3.1 水平状态仿真分析 | 第33页 |
| 3.3.2 倾斜状态仿真分析 | 第33-34页 |
| 3.4 测量仪应变片贴片位置优化 | 第34-39页 |
| 3.4.1 测量仪应变片等间距贴片优化分析 | 第34-35页 |
| 3.4.2 测量仪应变片变间距贴片优化分析 | 第35-39页 |
| 3.5 本章小结 | 第39-40页 |
| 第4章 测量仪灵敏度优化 | 第40-47页 |
| 4.1 建立优化分析文件 | 第40-42页 |
| 4.2 执行优化过程 | 第42页 |
| 4.3 优化结果与分析 | 第42-45页 |
| 4.4 验证优化结果 | 第45-46页 |
| 4.5 本章小结 | 第46-47页 |
| 第5章 实验及标定 | 第47-58页 |
| 5.1 测量系统的构建 | 第47-50页 |
| 5.1.1 测量仪制作 | 第47-48页 |
| 5.1.2 测量电路 | 第48-50页 |
| 5.2 测量仪标定 | 第50页 |
| 5.3 测量仪的偏载误差 | 第50-51页 |
| 5.4 测量仪的倾斜误差 | 第51页 |
| 5.5 测量仪的静态误差 | 第51-56页 |
| 5.5.1 测量仪的线性度 | 第52-53页 |
| 5.5.2 测量仪的重复性误差 | 第53-54页 |
| 5.5.3 测量仪迟滞性误差 | 第54-56页 |
| 5.5.4 测量仪灵敏度误差 | 第56页 |
| 5.6 测量仪的检定 | 第56-57页 |
| 5.6.1 水平状态系统检定 | 第56页 |
| 5.6.2 倾斜状态系统检定 | 第56-57页 |
| 5.7 本章小结 | 第57-58页 |
| 结论 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-63页 |
| 附录 | 第63-69页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70页 |
