| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 第一章 绪论 | 第14-46页 |
| 1.1 炼锌工艺概述 | 第14-19页 |
| 1.1.1 火法炼锌 | 第14-16页 |
| 1.1.2 湿法炼锌 | 第16-19页 |
| 1.2 含锌二次资源利用 | 第19-21页 |
| 1.2.1 存在的问题 | 第20页 |
| 1.2.2 湿法炼锌系统氯的来源 | 第20-21页 |
| 1.3 氯在锌电解过程中危害 | 第21-23页 |
| 1.3.1 腐蚀阴极铝板 | 第21页 |
| 1.3.2 腐蚀阳极铅板、降低电锌品质 | 第21-22页 |
| 1.3.3 腐蚀设备系统 | 第22-23页 |
| 1.3.4 危害环境,增加电能消耗 | 第23页 |
| 1.4 湿法炼锌系统中Cl的开路 | 第23-28页 |
| 1.4.1 预处理脱氯现状分析 | 第23-24页 |
| 1.4.2 硫酸锌溶液中脱除氯现状分析 | 第24-28页 |
| 1.5 CuCl渣现有处理工艺 | 第28-29页 |
| 1.6 微波在冶金中的应用 | 第29-40页 |
| 1.6.1 微波加热原理 | 第30页 |
| 1.6.2 微波加热优点 | 第30-31页 |
| 1.6.3 微波加热研究现状 | 第31-35页 |
| 1.6.4 微波加热在Cl脱除过程中的应用现状 | 第35-37页 |
| 1.6.5 微波场的模拟仿真 | 第37-40页 |
| 1.7 响应曲面法的应用 | 第40-43页 |
| 1.8 论文的研究背景及意义 | 第43-46页 |
| 第二章 实验原料、设备及方法 | 第46-56页 |
| 2.1 实验原料 | 第46-50页 |
| 2.2 实验设备 | 第50-53页 |
| 2.2.1 介电特性测量设备 | 第50-51页 |
| 2.2.2 常规焙烧实验设备 | 第51-52页 |
| 2.2.3 微波焙烧实验设备 | 第52-53页 |
| 2.3 实验方法 | 第53-54页 |
| 2.3.1 介电特性测量方法 | 第53页 |
| 2.3.2 常规马弗炉焙烧实验方法 | 第53页 |
| 2.3.3 微波焙烧实验方法 | 第53-54页 |
| 2.4 实验流程及基本原理 | 第54-56页 |
| 2.4.1 微波氧化焙烧工艺流程 | 第54页 |
| 2.4.2 微波焙烧原理 | 第54-56页 |
| 第三章 CuCl渣氧化过程热力学分析 | 第56-68页 |
| 3.1 CuCl渣-O_2体系可能发生的化学反应 | 第56-59页 |
| 3.2 新物相氯氧化铜(Cu_2OCl_2)的生成及分解 | 第59-62页 |
| 3.2.1 氯氧化铜(Cu_2OCl_2)的主要用途 | 第59-60页 |
| 3.2.2 氯氧化铜(Cu_2OCl_2)的合成及分解 | 第60-62页 |
| 3.3 TG-DTA分析 | 第62-65页 |
| 3.4 尾气中氯的吸收 | 第65-66页 |
| 3.5 本章小结 | 第66-68页 |
| 第四章 CuCl渣介电特性和矩形谐振腔微波加热模拟 | 第68-88页 |
| 4.1 微波加热中常见的几个参量 | 第68-69页 |
| 4.1.1 介电常数 | 第68页 |
| 4.1.2 穿透深度 | 第68-69页 |
| 4.1.3 吸收微波功率 | 第69页 |
| 4.1.4 升温速率 | 第69页 |
| 4.2 不同温度下物料介电特性的变化 | 第69-73页 |
| 4.2.1 温度对介电常数的影响 | 第70页 |
| 4.2.2 温度对介电损耗因子的影响 | 第70-71页 |
| 4.2.3 温度对介电损耗角正切的影响 | 第71-72页 |
| 4.2.4 温度对微波穿透深度的影响 | 第72-73页 |
| 4.3 物料在微波场中的升温特性 | 第73-76页 |
| 4.3.1 微波功率对物料升温特性的影响 | 第73-74页 |
| 4.3.2 物料量对物料升温特性的影响 | 第74-75页 |
| 4.3.3 物料内各成分升温特性 | 第75-76页 |
| 4.4 HFSS软件模拟 | 第76-87页 |
| 4.4.1 矩形谐振腔体理论 | 第76-77页 |
| 4.4.2 控制方程 | 第77-78页 |
| 4.4.3 建模 | 第78-79页 |
| 4.4.4 空载下腔体中场分布 | 第79-80页 |
| 4.4.5 负载单馈口下腔体中场分布 | 第80-84页 |
| 4.4.6 负载双馈口下腔体中场分布 | 第84-87页 |
| 4.5 本章小结 | 第87-88页 |
| 第五章 CuCl渣氧化过程动力学研究 | 第88-110页 |
| 5.1 实验原理及动力学模型 | 第88-89页 |
| 5.2 常规脱氯动力学实验研究 | 第89-94页 |
| 5.2.1 空气和氧气气氛下脱氯效果对比 | 第89-90页 |
| 5.2.2 反应温度和保温时间对铜渣脱氯效果的影响 | 第90-91页 |
| 5.2.3 物料粒度对铜渣脱氯效果的影响 | 第91页 |
| 5.2.4 气体流量对铜渣脱氯效果的影响 | 第91-92页 |
| 5.2.5 常规条件下动力学模型分析 | 第92-94页 |
| 5.3 微波脱氯动力学实验研究 | 第94-99页 |
| 5.3.1 反应温度对铜渣脱氯效果的影响 | 第94-95页 |
| 5.3.2 物料粒度对铜渣脱氯效果的影响 | 第95页 |
| 5.3.3 气体流量对铜渣脱氯效果的影响 | 第95-96页 |
| 5.3.4 微波功率对铜渣脱氯效果的影响 | 第96-97页 |
| 5.3.5 动力学模型分析 | 第97-99页 |
| 5.4 常规及微波条件下物料表征分析及机理研究 | 第99-108页 |
| 5.4.1 XRD分析 | 第99-102页 |
| 5.4.2 SEM-EDS分析 | 第102-106页 |
| 5.4.3 拉曼光谱分析 | 第106-107页 |
| 5.4.4 烟气成分分析 | 第107-108页 |
| 5.6 本章小结 | 第108-110页 |
| 第六章 响应曲面法工艺优化实验研究 | 第110-128页 |
| 6.1 常规氧化焙烧实验工艺优化 | 第110-118页 |
| 6.1.1 实验设计 | 第110-112页 |
| 6.1.2 模型选择 | 第112-114页 |
| 6.1.3 影响因子交互影响 | 第114-117页 |
| 6.1.4 最优工艺 | 第117-118页 |
| 6.2 微波氧化焙烧实验工艺优化 | 第118-126页 |
| 6.2.1 实验设计 | 第118-120页 |
| 6.2.2 模型选择 | 第120-122页 |
| 6.2.3 影响因子交互影响 | 第122-125页 |
| 6.2.4 最优工艺 | 第125-126页 |
| 6.3 物相分析 | 第126页 |
| 6.4 本章小结 | 第126-128页 |
| 第七章 扩大实验和产业化试生产研究 | 第128-144页 |
| 7.1 扩大实验研究 | 第128-134页 |
| 7.1.1 扩大实验设备 | 第128-129页 |
| 7.1.2 扩大实验流程 | 第129-130页 |
| 7.1.3 扩大实验方法及条件 | 第130页 |
| 7.1.4 扩大实验结果 | 第130-133页 |
| 7.1.5 物相分析 | 第133-134页 |
| 7.2 产业化试生产研究 | 第134-142页 |
| 7.2.1 实验设备 | 第134-137页 |
| 7.2.2 实验方法 | 第137-138页 |
| 7.2.3 产业化试生产工艺流程 | 第138-140页 |
| 7.2.4 产业化试生产结果 | 第140页 |
| 7.2.5 产品物相分析 | 第140-142页 |
| 7.3 本章小结 | 第142-144页 |
| 第八章 结论和创新点 | 第144-148页 |
| 8.1 结论 | 第144-145页 |
| 8.2 创新点 | 第145-148页 |
| 致谢 | 第148-150页 |
| 参考文献 | 第150-168页 |
| 附录 | 第168-170页 |
